Лист тонкий . Лента . Полоса , . Проволока , . Поковки и кованые заготовки , . Трубы , .

Использование в промышленности: вал-шестерни, коленчатые и распределительные валы, шестерни, шпиндели, бандажи, цилиндры, кулачки и другие нормализованные, улучшаемые и подвергаемые поверхностной термообработке детали, от которых требуется повышенная прочность.

Химический состав в % стали 45
C	0,42 - 0,5
Si	0,17 - 0,37
Mn	0,5 - 0,8
Ni	до 0,25
S	до 0,04
P	до 0,035
Cr	до 0,25
Cu	до 0,25
As	до 0,08
Fe	~97

Зарубежные аналоги марки стали 45
США	1044, 1045, 1045H, G10420, G10430, G10440, G10450, M1044
Германия	1.0503, 1.1191, 1.1193, C45, C45E, C45R, Cf45, Ck45, Cm45, Cq45
Япония	S45C, S48C, SWRCH45K, SWRCH48K
Франция	1C45, 2C45, AF65, C40E, C45, C45E, C45RR, CC45, XC42H1, XC42H1TS, XC45, XC45H1, XC48, XC48H1
Англия	060A47, 080M, 080M46, 1449-50CS, 1449-50HS, 50HS, C45, C45E
Евросоюз	1.1191, 2C45, C45, C45E, C45EC, C46
Италия	1C45, C43, C45, C45E, C45R, C46
Бельгия	C45-1, C45-2, C46
Испания	C45, C45E, C45k, C48k, F.114, F.1140, F.1142
Китай	45, 45H, ML45, SM45, ZG310-570, ZGD345-570
Швеция	1650, 1672
Болгария	45, C45, C45E
Венгрия	A3, C45E
Польша	45
Румыния	OLC45, OLC45q, OLC45X
Чехия	12050, 12056
Австрия	C45SW
Австралия	1045, HK1042, K1042
Швейцария	C45, Ck45
Юж.Корея	SM45C, SM48C

Механические свойства стали 45
ГОСТ	Состояние поставки, режим термообработки	Сечение, мм	σ в (МПа)	δ 5 (%)	ψ %
1050-88	Сталь горячекатаная, кованая, калиброванная и серебрянка 2-й категории после нормализации	25	600	16	40
1050-88	Сталь калиброванная 5-й категории после нагартовки	Образцы	640	6	30
10702-78	Сталь калиброванная и калиброванная со специальной отделкой после отпуска или отжига		до 590		40
1577-93	Листы нормализованный и горячекатаные Полосы нормализованные или горячекатаные	80 6-25	590 600	18 16	40
16523-97	Лист горячекатаный Лист холоднокатаный	до 2 2-3,9 до 2 2-3,9	550-690	14 15 15 16

Механические свойства поковок из стали 45
Термообработка	Сечение, мм	σ 0,2 (МПа)	σ в (МПа)	δ 5 (%)	ψ %	KCU (кДж / м 2)	НВ , не более
Нормализация	100-300 300-500 500-800	245	470	19 17 15	42 34 34	39 34 34	143-179
Нормализация	до 100 100-300	275	530	20 17	40 38	44 34	156-197
Закалка. Отпуск	300-500	275	530	15	32	29	156-197
Нормализация Закалка. Отпуск	до 100 100-300 300-500	315	570	17 14 12	38 35 30	39 34 29	167-207
Нормализация Закалка. Отпуск	до 100 100-300 до 100	345 345 395	590 590 620	18 17 17	45 40 45	59 54 59	174-217 174-217 187-229

Механические свойства стали 45 в зависимости от температуры отпуска
Температура отпуска, °С	σ 0,2 (МПа)	σ в (МПа)	δ 5 (%)	ψ %	KCU (кДж / м 2)	HB
Закалка 850 °С, вода. Образцы диаметром 15 мм.
450 500 550 600	830 730 640 590	980 830 780 730	10 12 16 25	40 45 50 55	59 78 98 118
Закалка 840 °С, Диаметр заготовки 60 мм.
400 500 600	520-590 470-820 410-440	730-840 680-770 610-680	12-14 14-16 18-20	46-50 52-58 61-64	50-70 60-90 90-120	202-234 185-210 168-190

Механические свойства стали 45 при повышенных температурах
Температура испытаний, °С	σ 0,2 (МПа)	σ в (МПа)	δ 5 (%)	ψ %	KCU (кДж / м 2)
Нормализация
200 300 400 500 600	340 255 225 175 78	690 710 560 370 215	20 22 21 23 33	36 44 65 67 90	64 66 55 39 59
Образец диаметром 6 мм и длиной 30 мм, кованый и нормализованный. Скорость деформирования 16 мм/мин. Скорость деформации 0,009 1/с
700 800 900 1000 1100 1200	140 64 54 34 22 15	170 110 76 50 34 27	43 58 62 72 81 90	96 98 100 100 100 100

Ударная вязкость стали 45 KCU , (Дж/см 2)
Т= +20 °С	Т= -20 °С	Т= -40 °С	Т= -60 °С	Состояние поставки
Пруток диаметром 25 мм
14-15 42-47 49-52 110-123	10-14 27-34 37-42 72-88	5-14 27-31 33-37 36-95	3-8 13 29 31-63	Горячекатаное состояние Отжиг Нормализация Закалка. Отпуск
Пруток диаметром 120 мм
42-47 47-52 76-80 112-164	24-26 32 45-55 81	15-33 17-33 49-56 80	12 9 47 70	Горячекатаное состояние Отжиг Нормализация Закалка. Отпуск

Прокаливаемость стали 45 (ГОСТ 4543-71)
Расстояние от торца, мм										Примечание
1,5	3	4,5	6	7,5	9	12	16,5	24	30	Закалка 860 °С
50,5-59	41,5-57	29-54	25-42,5	23-36,5	22-33	20-31	29	26	24	Твердость для полос прокаливаемости, HRC

Физические свойства стали 45
T (Град)	E 10 - 5 (МПа)	a 10 6 (1/Град)	l (Вт/(м·град))	r (кг/м 3)	C (Дж/(кг·град))	R 10 9 (Ом·м)
20	2			7826
100	2.01	11.9	48	7799	473
200	1.93	12.7	47	7769	494
300	1.9	13.4	44	7735	515
400	1.72	14.1	41	7698	536
500		14.6	39	7662	583
600		14.9	36	7625	578
700		15.2	31	7587	611
800			27	7595	720
900			26		708

Расшифровка марки стали: марка 45 означает, что в стали содержится 0,45% углерода, а остальные примеси крайне незначительны.

Применение стали 45 и термообработка изделий: Кулачки станочных патронов, согласно указаниям ГОСТ, изготовляют из сталей 45 и 40Х. Твёрдость R c = 45 -50. В кулачках четырёхкулачных патронов твёрдость резьбы должна быть в пределах R с = 35-42. Отпуск кулачков из стали 45 производится при температуре 220-280°, из стали 40Х при 380-450° в течение 30-40 мин.

Плоскогубцы, круглогубцы и ручные тисочки изготовляют из сталей 45 и 50. Для закалки эти инструменты нагревают в собранном виде, с раскрытыми губками. Ввиду того, что стали 45 и 50 склонны к образованию закалочных трещин, в особенности в местах резких переходов, нагревать надо только губки. Поэтому наилучшей средой для нагрева является свинцовая или соляная ванна. При нагреве в камерной печи следует обеспечить медленное остывание мест с резкими переходами (шарнир) путём погружения и перемещения в воде только губок (до потемнения остальной части). Отпуск производят при температуре 220-320° в течение 30-40 мин. Твёрдость губок R c = 42-50. Твёрдость определяют на приборе РВ или тарированным напильником.

Краткие обозначения:
σ в	- временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа	ε	- относительная осадка при появлении первой трещины, %
σ 0,05	- предел упругости, МПа	J к	- предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
σ 0,2	- предел текучести условный, МПа	σ изг	- предел прочности при изгибе, МПа
δ 5 ,δ 4 ,δ 10	- относительное удлинение после разрыва, %	σ -1	- предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
σ сж0,05 и σ сж	- предел текучести при сжатии, МПа	J -1	- предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
ν	- относительный сдвиг, %	n	- количество циклов нагружения
s в	- предел кратковременной прочности, МПа	R и ρ	- удельное электросопротивление, Ом·м
ψ	- относительное сужение, %	E	- модуль упругости нормальный, ГПа
KCU и KCV	- ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см 2	T	- температура, при которой получены свойства, Град
s T	- предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа	l и λ	- коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С)
HB	- твердость по Бринеллю	C	- удельная теплоемкость материала (диапазон 20 o - T), [Дж/(кг·град)]
HV	- твердость по Виккерсу	p n и r	- плотность кг/м 3
HRC э	- твердость по Роквеллу, шкала С	а	- коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20 o - T), 1/°С
HRB	- твердость по Роквеллу, шкала В	σ t Т	- предел длительной прочности, МПа
HSD	- твердость по Шору	G	- модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа

Классификация. По видам обработки прокат делят на: горячекатаный и кованый; калиброванный; со специальной отделкой поверхности. -
По состоянию материала прокат изготовляют: без термической обработки, термически обработанный - ТО; нагартованный - НГ (для калиброванного проката и крутою проката со специальной отделкой поверхности).

Прокат сортовой изготовляют двух групп качества поверхности:
2ГП - преимущественно для горячей обработки давлением; ,
ЗГП - преимущественно для холодной механической обработки.

Марки стали: 08, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп), 60.
В обозначении марки стали цифры означают среднее содержание углерода в сотых долях процента.

Качество поверхности и требования по обрезке концов калиброванного проката должны соответствовать ГОСТ 1051-73 групп Б и В, со специальной отделкой поверхности - ГОСТ 14955-77 групп В, Г и Д.
Твердость (ТВ1) сортового проката без термообработки не должна превышать 255 НВ; калиброванного и со специальной отделкой поверхности нагартовзкного - 269 НВ.

Технические требования . Механические свойства и ударная вязкость проката приведены в табл. 3. Нормы Механических свойств, указанные в табл. 3, относятся к прокату диаметром или толщиной до 80 мм.. Для проката диаметром или толщиной свыше 80 ми допускается снижение относительного удлинения на 2 % и относительного сужения на 5 %.
Нормированная в баллах макроструктура (ТИС) приведена в табл. 4. : Нормированные механические свойства (М2) калиброванного проката в нагартованном или тер необработанном состоянии приведены в табл. 5.

3. Механические свойства проката в нормализованном состоянии (М1)

10 205 330 31 55 - 20 245 410 25 55 - 30 295 490 21 50 78 40 335 570 19 45 59 50 375 630 14 40 38 58 (55пп) 315 660 12 28 -

Марка стали	Предел текучести s т,МПа	Временное сопротивление s в,МПа	Относительное удлинение d 5, %	Относительное сужение Y , %	Ударная вязкость * KCU, Дж/см 2
Марка стали	не менее
08	196	329	33	60	-
15	225	379	27	55	-
25	275	450	23	50	88
35	315	530	20	45	69
45	355	600	16	40	49
55	380	650	13	35	-
60	400	680	12	35	-
* Ударная вязкость (КУВ) термически обработанных (закалка + отпуск) образцов.

Примечания:
1. Нормы механических свойств, приведенные в табл. 3, относятся к прокату диаметром или толщиной до 80 мм. Для проката диаметром или толщиной свыше 80 мм допускается снижение относительного удлинения на 2% (абс.) и относительного сужения на 5% (абс.). Нормы механических свойств для заготовок, перекованных из прутков диаметром или толщиной свыше 120 до 250 мм на прокат диаметром или толщиной от 90 до 100 мм, должны соответствовать приведенным в табл. 3.
2. По согласованию изготовителя с потребителем для стали марок 25 - 60 допускается снижение временного сопротивления на 20 МПа по сравнению с нормами, указанными о табл. 3, при одновременном повышении норм относительного удлинения на 2% (абс.).

4 . Нормированная макроструктура (КМС) стали в баллах, не более

Центральная пористость	Точечная неоднородность	Ликвидационный квадрат	Общая пятнистая ликвидация	Общая пятнистая ликвидация	Подусадочная ликвидация для проката размером		Подкорковые пузыри	Межкристаллитные трещины
					до 70 мм	св. 70 мм
3	3	3	2	1	1	2	Не допускаются
Примечание. Для проката размером 70 мм и более с качеством поверхности группы ЗГП допускаются подкорковые пузыри балла 2 на глубину не более 1/2 допуска на диаметр или толщину.

5. Нормированные механические свойства (М2) калиброванного проката

15 8 45 340 23 55 25 7 40 410 19 50 35 6 35 470 15 45 45 6 30 540 12 40

Марка стали	s в,МПа	Относительное удлинение d 5, %	Относительное удлинение d 5, %	Временное сопротивление разрыву s в,МПа	Относительное удлинение d 5, %	Относительное удлинение d 5, %
	Прокат нагартованный			Прокат охлажденный или высокоопущенный
	Не менее
10	410	8	50	290	26	55
440
20	490	7	40	390	21	50
540
30	560	7	35	440	17	45
590
40	610	6	35	510	14	40
640
50	660	6	30	560	12	40

Сортамент проката:
горячекатаного круглого марок 08-60 по ГОСТ 2590-88;
горячекатаного квадратного - ГОСТ 2591-88;
горячекатаного шестигранного - ГОСТ 2879-88;
горячекатаного полосового -. ГОСТ 103-76;
кованого круглого и квадратного - ГОСТ 1133-71;
калиброванного круглого - ГОСТ 7417-75;
круглого со специальной отделкой поверхности - ГОСТ 14955-77.

Примеры условных обозначений

Прокат сортовой, круглый, обычной точности прокатки (В), II класса по кривнзне немерной длины (НД), диаметром 100 мм по ГОСТ 2590-88, из стали марки. 30, с качеством поверхности группы 2ГД. с механическими свойствами по (М1), с твердостью по (ТВ1), е контролем ударной вязкости, по (КУВ), с удалением заусенцев (УЗ), с испытанием на горячую осадку (65), без термической обработки;

Круг

В - II - НД - 100 ГОСТ 2590 - 88
30 - 2ГП - М1 - ТВ1 - КУВ - УЗ - 66 ГОСТ 1050 - 88

Прокат полосовой, обычной точности прокатки (В), серповидности класса 2, отклонения от плоскостности класса 2, кратной мерной длины (КД), толщиной Зй мм, шириной 90 мм по ГОСТ 103-76, из стали марки 45, с качеством поверхности группы ЗГИ, с механическими свойствами по (М1)^ с твердостью по (ТВ1), с нормированной лрокаливаемостью (ПР), без термической обработки:

Прокат калиброванный, квадратный, с полем допуска h11, кратной мерной длины (КД), со стороной квадрата 15 мм по ГОСТ 8559-75, из стали марки 20, с качеством поверхности группы Б по ГОСТ 1051-73, с механическими свойствами по (МЗ), с твердостью по (ТВ2), с обеспечением свариваемости (ГС), нагартованный (НГ);

Примеры условных обозначений, которые допускаются приводить в конструкторской документации

Прокат со специальной отделкой поверхности:, круглый, с полем допуска h11, немерной длины (НД), диаметром 8 мм, качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955-77, из стали марки 20, с механическими свойствами по табл. 5 (М2), о твердостью по, (ТВЗ), Нaгартованный (НГ):

Круг

h11 - НД - 8 ГОСТ 14955 - 77
20 - В - М2 - ТВ3 - НГ ГОСТ 1050 - 88

5. Механические свойства и твердость горячекатаного и калиброванного термически необработанного проката из углеродистой сернистой стали

25 550 - 700 19 35 315 500 - 650 21 35 - - - - 35 630 - 780 17 25 380 600 - 750 19 25 315 550 - 700 20 25 45 700 - 850 14 15 430 650 - 800 16 15 375 630 - 780 17 15 55 800 - 950 12 - 490 750 - 900 14 - 420 700 - 850 15 -

Марка стали	Механические свойства проката размером
	до 16 мм				от 16 до 40 мм				от 40 до 100 мм
	Предел текучести s т,МПа		Относительное удлинение d 5, %	Работа удара КС, Дж	Предел текучести s т,МПа	Временное сопротивление разрыву s в,МПа	Относительное удлинение d 5, %	Работа удара КС, Дж	Предел текучести s т,МПа	Временное сопротивление разрыву s в,МПа	Относительное удлинение d 5, %	Работа удара КС, Дж
	не менее		не менее			Временное сопротивление разрыву s в,МПа	не менее			Временное сопротивление разрыву s в,МПа	не менее
375
30	400	600 - 750	18	30	355	550 - 700	20	30	295	500 - 650	21	30
430
40	460	650 - 800	16	20	400	630 - 780	18	20	355	600 - 750	19	20
490
50	520	750 - 900	13	-	460	700 - 850	15	-	400	650 - 800	16	-
550
60	580	850 - 1000	11	-	520	800 - 950	13	-	450	750 - 900	14	-
Примечания: 1. Нормы механических свойств до 01.01.92 не являются браковочными, определение обязательно. 2. Механические свойства стали 30 распространяются на прокат размером до 63 мм. 3. Значения механических свойств приведены для проката круглого сечения.

6. Нормируемая твердость, НВ, проката

10 - 187 143 20 - 207 163 30 - 229 179 50 207 255 217 60 229 269 229

Марка стали	Прокат горячетканный и кованый		Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности
	без термообработки	после отжига или высокого отпуска	нагартованный	отожженый или высокоотпущенный
	не более
08	131	-	179	131
143
15	149	-	197	149
163
25	170	-	217	170
179
35	207	-	229	187
40	217	187	241	197
45	220	197	241	207
241
55	255	217	269	229
255

стр. 1

стр. 2

стр. 3

стр. 4

стр. 5

стр. 6

стр. 7

стр. 8

стр. 9

стр. 10

стр. 11

стр. 12

стр. 13

стр. 14

стр. 15

стр. 16

стр. 17

стр. 18

стр. 19

стр. 20

стр. 21

стр. 22

стр. 23

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

ПРОКАТ СОРТОВОЙ, КАЛИБРОВАННЫЙ,
СО СПЕЦИАЛЬНОЙ ОТДЕЛКОЙ
ПОВЕРХНОСТИ ИЗ УГЛЕРОДИСТОЙ
КАЧЕСТВЕННОЙ КОНСТРУКЦИОННОЙ СТАЛИ

ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Дата введения 01.01.91

Настоящий стандарт устанавливает общие технические условия для горячекатаного и кованого сортового проката из углеродистой качественной конструкционной стали марок 08, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп) и 60 диаметром или толщиной до 250 мм, а также проката калиброванного и со специальной отделкой поверхности всех марок.

В части норм химического состава стандарт распространяется на другие виды проката, слитки, поковки, штамповки из стали марок, перечисленных выше, а также из стали марок 05кп, 08кп, 08пс, 10кп, 10пс, 11кп, 15кп, 15пс, 18кп, 20кп и 20пс.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Марки и химический состав стали по ковшевой пробе должны соответствовать приведенным в табл. 1.

Таблица 1

Марка стали	Массовая доля элементов, %
Марка стали	углерода		марганца	хрома, не более
	Не более 0,06	Не более 0,03	Не более 0,40
		Не более 0,03


		Не более 0,07


		Не более 0,06
		Не более 0,07


		Не более 0,06
		Не более 0,07









			Не более 0,20

Примечания:

1. По степени раскисления сталь обозначают: кипящую - кп, полуспокойную - пс, спокойную - без индекса.

2. Сталь марки 05кп не допускается к применению во вновь создаваемой и модернизируемой технике.

1.1.1. Массовая доля серы в стали должна быть не более 0,040 %, фосфора - не более 0,035 %.

Для стали марок 11кп и 18кп, применяемой для плакировки, массовая доля серы должна быть не более 0,035 %, фосфора - не более 0,030 %.

1.1.2. Остаточная массовая доля никеля в стали всех марок не должна превышать 0,30 %, меди в стали марок 11кп и 18кп - 0,20 %, в стали остальных марок - 0,30 %.

1.1.3. В стали марок 35, 40, 45, 50, 55 и 60, предназначенной для изготовления патентированной проволоки, массовая доля марганца должна быть от 0,30 % до 0,60% , никеля - не более 0,15 %, хрома - не более 0,15 %, меди - не более 0,20 %. Массовая доля серы и фосфора - соответственно требованиям стандартов на проволоку, но не превышает норм, приведенных в п. 1.1.1.

1.1.4. В стали марок 08пс, 10пс, 15пс и 20пс, предназначенной для изготовления листового проката для холодной штамповки, допускается массовая доля марганца до 0,25 % по нижнему пределу.

1.1.5. В стали марок 08пс, 10пс, 15пс и 20пс допускается массовая доля кремния менее 0,05% при условии применения других (кроме кремния) раскислителей в необходимых количествах.

1.1.6. В стали допускается массовая доля мышьяка не более 0,08 %.

1.1.7. Массовая доля азота в кислородно-конвертерной стали

1.1.7.1 Для проката, изготовленного из стали без внепечной обработки, массовая доля азота не должна превышать:

0,006 % - для тонколистового проката и ленты;

0,008 % - для остальных видов проката.

1.1.7.2 Для проката, изготовленного из стали с внепечной обработкой, массовая доля азота не должна превышать 0,010 %.

1.1.8. По согласованию между заказчиком и изготовителем, что оговаривается в заказе, в спокойной стали, изготовленной с применением металлического лома, допускается остаточная массовая доля хрома и никеля не более 0,40 % каждого.

1.2. В прокате, заготовках, поковках и изделиях дальнейшего передела допускаются отклонения по химическому составу от норм, приведенных в табл. 1, в соответствии с табл. 2.

Таблица 2

1.3. Сортамент проката должен соответствовать требованиям:

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Характеристики базового исполнения

2.1.1. Прокат сортовой немерной (НД) длины с предельными отклонениями для обычной точности размеров, кривизны, овальности и других требований к форме, серповидности и отклонения от плоскостности класса 2 по ГОСТ 103 (для полосы).

2.1.2. Прокат калиброванный немерной (НД) длины с предельными отклонениями для поля допуска - h11, овальностью - не более предельных отклонений по диаметру.

2.1.3. Прокат со специальной отделкой поверхности немерной (НД) длины с предельными отклонениями для поля допуска - h11, овальностью - не более половины предельных отклонений по диаметру.

2.1.4. Прокат сортовой без термической обработки, калиброванный и со специальной отделкой поверхности нагартованный - НГ или термически обработанный (отожженный, высокоотпущенный, нормализованный, нормализованный с отпуском, закаленный с отпуском) - ТО.

2.1.5 Прокат сортовой двух групп качества поверхности: 2ГП и 3ГП. Прокат группы качества поверхности 2ГП предназначен преимущественно для горячей обработки давлением, группы 3ГП - преимущественно для холодной механической обработки.

2.1.6. На поверхности проката группы качества поверхности 2ГП не должно быть раскатанных пузырей, прокатных плен, закатов, трещин, загрязнений, трещин напряжения.

2.1.1-2.1.6. (Измененная редакция , Изм. № 1).

2.1.6.1. Дефекты на поверхности должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой, ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.

Глубина зачистки дефектов, считая от фактического размера, не должна превышать:

половины суммы предельных отклонений на размер - для проката размером менее 80 мм;

суммы предельных отклонений на размер - для проката размером от 80 до 140 мм;

5 % диаметра или толщины - для проката размером от 140 до 200 мм;

6 % - диаметра или толщины - для проката размером более 200 мм.

В одном сечении проката размером (диаметром или толщиной) более 140 мм допускается не более двух зачисток максимальной глубины.

2.1.6.2. На поверхности проката допускаются без зачистки отдельные риски, вмятины и рябизна глубиной в пределах половины суммы предельных отклонений на размер, а также раскатанные пузыри и загрязнения (волосовины) глубиной, не превышающей 1 / 4 суммы предельных отклонений на размер, но не более 0,20 мм, считая от фактического размера.

2.1.7. На поверхности проката с качеством поверхности группы 3ГП допускаются местные дефекты глубиной, не превышающей минусового предельного отклонения на размер для проката размером менее 100 мм; суммы предельных отклонений на размер - для проката размером 100 мм и более.

Глубину залегания дефектов считают от номинального размера.

2.1.8. Прокат сортовой должен быть обрезан.

Допускаются смятые концы и заусенцы.

Косину реза сортового проката размером до 30 мм не регламентируют, свыше 30 мм - она не должна превышать 0,1 диаметра или толщины. Прокат сортовой размером до 40 мм немерной длины допускается изготовлять с необрезными концами.

2.1.9. Качество поверхности и требования по обрезке концов калиброванного проката должны соответствовать - ГОСТ 1051 групп Б и В, со специальной отделкой поверхности - ГОСТ 14955 групп В, Г и Д.

В прокате со специальной отделкой поверхности обезуглероживание не допускается.

2.1.10. Твердость (ТВ1) сортового проката без термической обработки не должна превышать 255 HB, калиброванного и со специальной отделкой поверхности нагартованного - 269 HB.

2.1.11. Механические свойства проката в нормализованном состоянии (Ml) должны соответствовать нормам, приведенным в табл. 3.

Таблица 3

Марка стали	Механические свойства, не менее
	Предел текучести σ т Н/мм 2 (кгс/мм 2)	Относительное удлинение δ	Относительное сужение ψ
	Предел текучести σ т Н/мм 2 (кгс/мм 2)

Примечания:

1. Нормы механических свойств, приведенные в табл. 3, относятся к прокату диаметром или толщиной до 80 мм. Для проката диаметром или толщиной свыше 80 мм допускается снижение относительного удлинения на 2 % (абс.) и относительного сужения на 5 % (абс.).

Нормы механических свойств для заготовок, перекованных из прутков диаметром или толщиной свыше 120 до 250 мм на прокат диаметром или толщиной от 90 до 100 мм, должны соответствовать приведенным в табл. 3.

2. По согласованию изготовителя с потребителем для стали марок 25-60 допускается снижение временного сопротивления на 20 Н/мм 2 (2 кгс/мм 2) по сравнению с нормами, указанными в табл. 3, при одновременном повышении норм относительного удлинения на 2 % (абс.).

2.1.12. Макроструктура прокатане должна иметь усадочной раковины, рыхлости, пузырей, расслоений, внутренних трещин, шлаковых включений и флокенов.

2.2. Характеристики, устанавливаемые потребителем

2.2.1. Прокат из стали марок 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50 с массовой долей бора от 0,002 % до 0,006 %.

В этом случае в конце обозначения марки ставится буква Р.

2.2.2. Прокат из спокойной стали с массовой долей кремния от 0,17 % до 0,27 %.

2.2.1, 2.2.2 (Измененная редакция, Изм. № 2).

2.2.3. Прокат мерной (МД) длины.

2.2.4. Прокат длины, кратной мерной (КД).

2.2.5. Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности с полем допуска h12.

2.2.6. Сортовой прокат в термически обработанном состоянии (отожженный, высокоотпущенный, нормализованный, нормализованный с отпуском) - ТО.

2.2.7. Прокат с качеством поверхности группы 1ГП - для раскатанных пузырей и загрязнений (волосовин) и испытанием на горячую осадку (65).

Прокат предназначен преимущественно для горячей осадки, высадки и штамповки.

2.2.8. Прокат из стали марок 25, 30, 35, 40, 45, 50 с контролем ударной вязкости (КУВ) на термически обработанных (закалка + отпуск) образцах.

Нормы ударной вязкости (У В) должны соответствовать указанным в табл. 4.

Таблица 4

2.2.9. Прокат калиброванный в нагартованном или термически обработанном состоянии с нормированными механическими свойствами (М2) в соответствии с требованиями, указанными в табл. 5.

Таблица 5

Марка стали	Механические свойства проката, не менее
	нагартованного
		Относительное удлинение δ,%	Относительное сужение ψ,%	Временное сопротивление σ т, Н/мм 2 (кгс/мм 2)	Относительное удлинение δ,%	Относительное сужение ψ,%

2.2.10. Прокат с нормированной в баллах макроструктурой (КМС) в соответствии с требованиями, указанными в табл. 6.

Таблица 6

Примечание. Для проката размером 70 мм и более с качеством поверхности группы 3ГП допускаются подкорковые пузыри балла 2 на глубину не более 1 / 2 , суммы предельных отклонений на диаметр или толщину.

2.2.11. Прокат с нормируемой твердостью (ТВ2) в соответствии с требованиями, приведенными в табл. 7.

Таблица 7

Марка стали	Число твердости HB, не более
	для горячекатаного и кованого проката		для калиброванного проката и со специальной отделкой поверхности
	без термической обработки	после отжига или высокого отпуска	нагартованного	отожженного или высокоотпущенного

2.2.12. Прокат с ультразвуковым контролем (УЗК) внутренних дефектов по ГОСТ 21120 .

2.2.13. Прокат из стали марок 08, 10, 15 и 20 с обеспечением свариваемости (ГС).

Для проката из стали других марок для обеспечения свариваемости заказчик указывает в заказе формулу углеродного эквивалента или уточняет химический состав стали.

2.2.14. Прокат из стали марок 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп), 60, предназначенный для поверхностной закалки токами высокой частоты, с обезуглероживанием (феррит + переходная зона) не более 1,5 % диаметра или толщины на сторону (1С).

2.2.4 - 2.2.14 (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2.15 Прокат из стали марки 50 с массовой долей серы и фосфора не более 0,025 % каждого. В этом случае обозначение марки - 50А

2.3. Характеристики, устанавливаемые по согласованию потребителя с изготовителем

2.3.1. Прокат с уменьшенными по сравнению с приведенными в табл. 1 пределами по массовой доле углерода, но не менее 0,05 %.

2.3.2. Прокат с уменьшенными по сравнению с приведенными в табл. 1 пределами по массовой доле углерода, но не менее 0,05 %, без учета допускаемых отклонений в готовом прокате, указанных в табл. 2.

2.3.3. Прокат с массовой долей серы от 0,020 % до 0,040 %.

2.3.4. Прокат с массовой долей серы не более 0,025 %.

2.3.5. Прокат с массовой долей фосфора не более 0,030 %.

2.3.6. Прокат с массовой долей меди не более 0,25 %.

2.3.7. Сортовой прокат диаметром или толщиной свыше 30 до 140 мм с удалением заусенцев (УЗ) и смятых концов.

2.3.8. Нагартованный прокат с повышенной на 15 HB по сравнению с приведенной в табл. 7 твердостью (ТВ3).

2.3.9. Прокат с нормированными механическими свойствами (М3), определяемыми на образцах, вырезанных из термически обработанных заготовок (закалка + отпуск), указанного в заказе размера, в соответствии с требованиями табл. 8.

Таблица 8

Марка стали

Механические свойства проката размером

от 16 до 40 мм

от 40 до 100 мм

Временное сопротивление σ в Н/мм 2 (кгс/мм 2)

Работа удара KU, Дж (кгс. м)

Предел текучести σ т Н/мм 2 (кгс/мм 2) не менее

Временное сопротивление σ в Н/мм 2 (кгс/мм 2)

Относительное удлинение δ 5 , %

Работа удара KU, Дж (кгс. м)

Предел текучести σ т Н/мм 2 (кгс/мм 2) не менее

Временное сопротивление σ в Н/мм 2 (кгс/мм 2)

Относительное удлинение δ 5 , %

Работа удара KU, Дж (кгс. м)

Примечания:

2. Механические свойства стали 30 распространяются на прокат размером до 63 мм.

3. Значения механических свойств приведены для проката круглого сечения. Для прямоугольных сечений диапазоны эквивалентных диаметров приведены в приложении 2.

2.3.10. Прокат с нормированной прокаливаемостью (ПР) в соответствии с приложением 4.

2.3.9, 2.3.10 (Измененная редакция, Изм. № 2 ).

2.3.11. Прокат из стали марок 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп), 60, предназначенный для поверхностной закалки токами высокой частоты, с обезуглероживанием (феррит + переходная зона) не более 0,5 % диаметра или толщины на сторону (2С).

2.3.12. Прокат в травленом (Т) состоянии.

2.3.6 - 2.3.12. (Измененная редакция, Изм. № 1 ).

2.3.13. Прокат калиброванный с полем допуска h10.

2.3.14. Прокат сортовой горячекатаный повышенной (Б) и высокой (А) точности размеров.

2.3.15. Прокат с качеством поверхности группы 2ГП с испытанием на горячую осадку (65).

Испытание проката размером св. 80 мм изготовитель может не проводить.

2.3.16. Прокат из стали марок 45, 50, 50А с контролем твердости (ТВ4) на закаленных образцах в соответствии с требованиями, указанными в табл. 8а.

Таблица 8а

2.3.17. Массовая доля азота не более 0,008 % в кислородно-конвертерной стали для тонколистового проката.

2.3.13 - 2.3.17. (Введены дополнительно, Изм. № 1).

2.4. Допускается в технических условиях на конкретную продукцию предусматривать дополнительные или повышенные характеристики, не предусмотренные настоящим стандартом.

Перечень дополнительных характеристик приведен в приложении 5.

2.5. Маркировка и упаковка проката - по ГОСТ 7566 .

2.5.1. Упаковка калиброванного проката - по ГОСТ 1051 , со специальной отделкой поверхности - по ГОСТ 14955 .

2.5.2. Маркировку наносят непосредственно на продукцию, если продукция не подлежит упаковке, и на ярлык, если продукция упакована в связки, мотки и бухты.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Прокат принимают партиями, состоящими из стали одной плавки, одного размера и одного режима термической обработки (при изготовлении в термически обработанном состоянии).

По согласованию изготовителя с потребителем партии формируются из стали одной марки нескольких плавок одного размера.

Каждую партию сопровождают документом о качестве по ГОСТ 7566 .

При использовании для полуспокойной стали других (кроме кремния) раскислителей делается соответствующее указание в документе о качестве.

Для проката, принимаемого с характеристиками, устанавливаемыми потребителем в соответствии с пп. 2.2 и 2.3, в документе о качестве указывают результаты испытаний по заказываемым показателям.

3.2. Прокат подвергают приемосдаточным испытаниям.

3.3. Для проверки качества от партии проката отбирают:

1) для химического анализа - пробы по ГОСТ 7565 . Контроль остаточных меди, никеля, хрома, мышьяка и азота изготовитель проводит периодически не реже раза в квартал. При изготовлении стали с учетом марганцевого эквивалента контроль остаточных меди, никеля и хрома проводят на каждой плавке;

2) для контроля качества поверхности и размеров - все прутки, полосы и мотки;

3) для контроля макроструктуры по излому или травлением, для испытания на ударный изгиб, определения глубины обезуглероженного слоя - два прутка, полосы или мотка;

4) для проверки твердости - 2 % прутков, полос или мотков, но не менее 3 штук;

5) для испытания на растяжение - один пруток, полосу или моток для контроля в нормализованном состоянии, два прутка, две полосы или два мотка для контроля в нагартованном, отожженном, высокоотпущенном или закаленном с отпуском состоянии;

6) для определения прокаливаемости - один пруток, полосу или моток от плавки-ковша стали всех марок, не содержащих бор, и два прутка, две полосы или два мотка от плавки - ковша стали марок, содержащих бор;

7) для определения величины зерна - один пруток, полосу или моток от плавки-ковша;

8) для испытания на осадку - три прутка, полосы или мотка;

9) для определения твердости после закалки - два продольных образца от плавки.

3.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания по ГОСТ 7566 .

Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Химический анализ стали проводят по ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.9 , ГОСТ 27809 , ГОСТ 12359 или другими методами по точности, не уступающими стандартным. При возникновении разногласий химический анализ проводят по ГОСТ 22536.0 - ГОСТ 22536.9 , ГОСТ 27809 , ГОСТ 12359 .

4.2. Качество поверхности проверяют осмотром проката без применения увеличительных приборов. При необходимости проводят светление или травление поверхности, а для проката со специальной отделкой поверхности диаметром до 3 мм включительно осмотр проводят при увеличении до 10 × . Глубину залегания дефектов на поверхности проката определяют контрольной зачисткой или запиловкой напильником.

4.3. Геометрические размеры и форму определяют при помощи измерительных инструментов по ГОСТ 26877 , ГОСТ 162 , ГОСТ 166 , ГОСТ 427 , ГОСТ 3749 , ГОСТ 5378 , ГОСТ 6507 , ГОСТ 7502 , или инструментов, поверенных или прошедших калибровку.

4.4. Отбор проб от мотков для всех видов испытаний проводят на расстоянии не менее 1,5 витка от конца раската.

4.5. От каждого отобранного для контроля прутка, полосы или мотка отбирают: для испытания на растяжение и осадку, для определения величины зерна, прокаливаемости и глубины обезуглероженного слоя - по одному образцу;

для испытания на ударный изгиб - по одному образцу каждого типа;

для контроля макроструктуры - один темплет.

4.6. Отбор проб для испытаний на осадку - по ГОСТ 7564 .

4.7. Отбор проб для испытания механических свойств по табл. 3 и 5 проводят по ГОСТ 7564 (вариант 1), по табл. 4 и 8 - по ГОСТ 7564 (вариант 2).

4.7а. Отбор образцов для определения твердости после закалки проводят по схеме, приведенной в приложении 8.

Пробы для контроля могут быть вырезаны из готового проката или передельной заготовки (в плавочном контроле).

Образцы нагревают до температуры ковки от 850 ºС до 1000 ºС и осаживают на 65 % относительно первоначальной высоты. На осаженных образцах не должно быть раскрывшихся трещин и закатов.

4.9. Твердость по Бринеллю определяют по ГОСТ 9012 . Твердость проката диаметром или толщиной менее 5 мм не определяют.

4.9а. Твердость по Роквеллу после закалки определяют по ГОСТ 9013 на площадке, расположенной на середине длины образца. Поверхность площадки для измерения твердости подвергают зачистке; при этом шероховатость поверхности Ra должна быть не более 1,25 мкм по ГОСТ 2789 .

4.10. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497 на образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм.

Для проката диаметром или толщиной до 25 мм включительно испытание допускается проводить на образцах без механической обработки.

Испытание на ударный изгиб проводят по ГОСТ 9454 на образцах типа 1 или 11.

Направление оси образца - вдоль направления прокатки.

4.11. Для проведения испытаний на растяжение проката в соответствии с требованиями табл. 3 образцы для проката без термической обработки и для термически обработанного проката (кроме нормализованного) вырезают из нормализованных заготовок диаметром (стороной квадрата) 25 мм. Для проката размером менее 25 мм нормализацию проводят в готовом сечении, без вырезки заготовки.

Примечание - От прутков размером более 120 мм отбор проб для механических испытаний может проводиться от перекованных или перекатанных заготовок размером сечения 90 - 100 мм.

Для нормализованного проката испытание на растяжение проводят на образцах, изготовленных из заготовок диаметром (стороной квадрата) 25 мм, отобранных от проката в состоянии поставки

4.12. для испытаний на растяжение проката в соответствии с требованиями таблицы 8 вырезают из термически обработанных заготовок. Размер заготовки указывается потребителем. При отсутствии в заказе размера заготовки он выбирается изготовителем и указывается в документе о качестве.

4.13. Режимы термической обработки заготовок (образцов) для проведения испытаний механических свойств приведены в приложениях 6 и 7, для контроля твердости после закалки - в приложении 9.

4.14. Контроль макроструктуры на излом или протравленных темплетах проводят без применения увеличительных приборов по ГОСТ 10243 .

Допускается применять методы ультразвукового контроля (УЗК) и другие неразрушающие методы контроля, согласованные в установленном порядке.

4.15. Глубину обезуглероженного слоя определяют по ГОСТ 1763 .

4.16. Прокаливаемость определяют методом торцевой закалки по ГОСТ 5657 .

4.17. Величину зерна определяют по ГОСТ 5639 .

4.18. На стали одной плавки, прошедшей испытания на макроструктуру, прокаливаемость и механические свойства на крупных профилях проката, при изготовлении более мелких профилей проката перечисленные испытания у изготовителя допускается не проводить.

4.19. Допускается у изготовителя применять статистические и неразрушающие методы контроля по методике, согласованной в установленном порядке. При возникновении разногласий и при периодических проверках качества продукции применяются методы контроля, предусмотренные настоящим стандартом.

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Транспортирование и хранение - по ГОСТ 7566 со следующим дополнением.

5.1.1. Транспортирование продукции проводится транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. По железным дорогам перевозку осуществляют в зависимости от массы и габаритных размеров в крытых или открытых вагонах. Масса грузового места не должна превышать при механизированной погрузке в открытые транспортные средства 10000 кг, в крытые - 1250 кг. Упаковка, средства и способы формирования пакетов - по ГОСТ 7566 .

При отправке двух и более грузовых мест, размеры которых позволяют оформить транспортный пакет с габаритными размерами по ГОСТ 24597 , грузовые места должны быть сформированы в транспортные пакеты. Средства крепления - по ГОСТ 21650 .

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

ПРИМЕРЫ УСЛОВНОГО ОБОЗНАЧЕНИЯ ПРОКАТА

Схема 1 условного обозначения проката

В конструкторской документации допускается приводить примеры условных обозначений в соответствии со схемой 2.

Примеры условных обозначений

Прокат сортовой, круглый, обычной твердости прокатки (В1), II класса по кривизне, немерной длины (НД), диаметром 100 мм по ГОСТ 2590 , из стали марки 30, с качеством поверхности группы 2ГП, с механическими свойствами по табл. 3 (M1), с твердостью по п. 2.1.10 (ТВ1), с контролем ударной вязкости по табл. 4 (КУВ), с удалением заусенцев (УЗ), с испытанием на горячую осадку (65), без термической обработки:

Прокат сортовой, квадратный, повышенной точности прокатки (Б1), I класса по кривизне, мерной длины (МД), со стороной квадрата 25 мм по ГОСТ 2591 , из стали марки 35, с качеством поверхности группы 1ГП, с механическими свойствами по табл. 8 (М3), с твердостью по табл. 7 (ТВ2), с нормированной в баллах макроструктурой (КМС) по табл. 6, с обезуглероживанием по п. 2.2.14 (1С), термически обработанный (ТО):

Прокат полосовой, обычной точности прокатки по толщине (ВТ1) и ширине (ВШ1), обычной серповидности (ВС), нормальной плоскостности (ПН), кратной мерной длины (КД), общего назначения (ОН), толщиной 36 мм, шириной 90 мм ГОСТ 103 , из стали марки 45, с качеством поверхности группы ЗГП, с механическими свойствами по табл. 3 (Ml), с твердостью по п. 2.1.10 (ТВ1), с нормированной прокаливаемостью (ПР), без термической обработки:

Полоса ВТ1-ВШ1-ВС-ПН-КД-ОН-36×90 ГОСТ 103-2006 /45-3ГП-М1-ТВ1-ПР ГОСТ 1050-88

Профиль горячекатаный для косых шайб, мерной длины (МД), с размерами 2B´H´h=32´5,8´4 мм по ГОСТ 5157 , из стали марки 35, с качеством поверхности группы 3ГП, с механическими свойствами по табл. 3 (Ml), с твердостью по п. 2.1.10 (ТВ1), без термической обработки:

Профиль для косых шайб МД-32´5,8´4 ГОСТ 5157-83 /35-3ГП-M1-TB1 ГОСТ 1050-88

Прокат калиброванный, круглый, с полем допуска по h11, мерной длины (МД), диаметром 10 мм по ГОСТ 7417 , из стали марки 45, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051 , с механическими свойствами по табл. 5 (М2), с твердостью по п. 2.3.8 (ТВ3), с обезуглероживанием по п. 2.3.11 (2С), нагартованный (НГ):

Прокат калиброванный, квадратный, с полем допуска h11, кратной мерной длины (КД), со стороной квадрата 15 мм по ГОСТ 8559 , из стали марки 20, с качеством поверхности группы Б по ГОСТ 1051 , с механическими свойствами по табл. 8 (М3), с твердостью по табл. 7 (ТВ2), с обеспечением свариваемости (ГС), нагартованный (НГ):

Прокат калиброванный, шестигранный, с полем допуска h12, немерной длины (НД), диаметром вписанного круга 8 мм по ГОСТ 8560 , из стали марки 45, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051 , с механическими свойствами по табл. 3 (Ml), с твердостью по табл. 8а (ТВ4), термически обработанный (ТО):

Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, с полем допуска h11, немерной длины (НД), диаметром 8 мм, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955 из стали марки 20, с механическими свойствами по табл. 5 (М2), с твердостью по табл. 7 (ТВЗ) нагартованный (НГ):

Примеры условных обозначений, которые допускается приводить в конструкторской документации:

Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, с полем допуска h11, немерной длины (НД), диаметром 8 мм, качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955 , из стали марки 20, с механическими свойствами по табл. 5 (М2), с твердостью по табл. 7 (ТВЗ), нагартованный (НГ):

ПРИЛОЖЕНИЕ 1. (Измененная редакция, Изм. № 1 , Поправка , ).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное

ПРЕОБРАЗОВАНИЕ ПРЯМОУГОЛЬНЫХ СЕЧЕНИЙ В КРУГЛЫЕ ПРИ ОДНИХ
И ТЕХ ЖЕ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВАХ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (Исключен, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Обязательное

ПАРАМЕТРЫ МАРОЧНЫХ ПОЛОС (ПРЕДЕЛЫ КОЛЕБАНИЯ
ТВЕРДОСТИ HRC и HRB ПО ДЛИНЕ ТОРЦЕВОГО ОБРАЗЦА)

Таблица 9

Расстояние от торца, мм	Твердость для полос прокаливаемости стали марок

ГОСУДАРСТВЕННЫЕ СТАНДАРТЫ

СТАЛЬ КАЧЕСТВЕННАЯ
И ВЫСОКОКАЧЕСТВЕННАЯ

СОРТОВОЙ И ФАСОННЫЙ ПРОКАТ,
КАЛИБРОВАННАЯ СТАЛЬ

Часть 1

ГОСТ 1050-88

Москва

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Дата введения 01.01.91

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Марки и химический состав стали по ковшевой пробе должны соответствовать приведенным в табл. 1.

Таблица 1

Марка стали	Массовая доля элементов, %
Марка стали	углерода		марганца	хрома, не более
	Не более 0,06	Не более 0,03	Не более 0,40
		Не более 0,03


		Не более 0,07


		Не более 0,06
		Не более 0,07


		Не более 0,06
		Не более 0,07









			Не более 0,20

Примечания:

1. По степени раскисления сталь обозначают: кипящую - кп, полуспокойную - пс, спокойную - без индекса.

2. Сталь марки 05кп не допускается к применению во вновь создаваемой и модернизируемой технике.

3. Профиль для косых шайб по ГОСТ 5157 изготавливают из стали марок 20 и 35.

1.1.1. Массовая доля серы в стали должна быть не более 0,040%, фосфора - не более 0,035%.

1.1.2. Остаточная массовая доля никеля в стали всех марок не должна превышать 0,30%, меди в стали марок 11кп и 18кп - 0,20%, в стали остальных марок - 0,30%.

1.1.3. В стали марок 35, 40, 45, 50, 55 и 60, предназначенной для изготовления патентированной проволоки, массовая доля марганца должна быть 0,30–0,60%, никеля - не более 0,15%, хрома - не более 0,15%, меди - не более 0,20%. Массовая доля серы и фосфора - соответственно требованиям стандартов на проволоку, но не превышает норм, приведенных в п. 1.1.1.

1.1.6. В стали допускается массовая доля мышьяка не более 0,08%.

1.1.7. Массовая доля азота в кислородно-конвертерной стали не должна превышать 0,006% для тонколистового проката и ленты и 0,008% - для остальных видов проката.

1.1.8. В соответствии с заказом в спокойной стали, изготовленной скрап-процессом и скрап-рудным процессом, допускается остаточная массовая доля никеля и хрома не более 0,40% каждого.

Таблица 2

1.3. Сортамент проката должен соответствовать требованиям:

ГОСТ 2590 - для горячекатаного круглого;

ГОСТ 2591 или другой нормативно-технической документации - для горячекатаного квадратного;

ГОСТ 1133 - для кованого круглого и квадратного;

ГОСТ 2879 - для горячекатаного шестигранного;

ГОСТ 103 - для горячекатаного полосового;

ГОСТ 4405 - для кованого полосового;

ГОСТ 5157 - для профиля для косых шайб;

ГОСТ 7417 - для калиброванного круглого;

ГОСТ 8559 - для калиброванного квадратного;

ГОСТ 8560 - для калиброванного шестигранного;

нормативно-технической документации - для калиброванного полосового;

ГОСТ 14955 - со специальной отделкой поверхности.

Примеры условных обозначений приведены в приложении 1.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Характеристики базового исполнения

2.1.5 Прокат сортовой двух групп качества поверхности: 2ГП и 3ГП. Прокат группы качества поверхности 2ГП предназначен преимущественно для горячей обработки давлением, группы 3ГП преимущественно для холодной механической обработки.

2.1.1–2.1.6. (Измененная редакция, Изм. № 1).

Глубина зачистки дефектов, считая от фактического размера, не должна превышать:

половины допуска на размер - для проката размером менее 80 мм;

допуска на размер - для проката размером от 80 до 140 мм;

5% диаметра или толщины - для проката размером от 140 до 200 мм;

6% - диаметра или толщины - для проката размером более 200 мм.

2.1.6.2. На поверхности проката допускаются без зачистки отдельные риски, вмятины и рябизна глубиной в пределах половины допуска на размер, а также раскатанные пузыри и загрязнения (волосовины) глубиной, не превышающей 1 / 4 допуска на размер, но не более 0,20 мм, считая от фактического размера.

2.1.7. На поверхности проката с качеством поверхности группы 3ГП допускаются местные дефекты глубиной, не превышающей минусового предельного отклонения на размер для проката размером менее 100 мм; допуска на размер - для проката размером 100 мм и более.

Глубина залегания дефектов считается от номинального размера.

2.1.8. Прокат сортовой должен быть обрезан.

Допускаются смятые концы и заусенцы.

Косина реза сортового проката размером до 30 мм не регламентируется, свыше 30 мм - не должна превышать 0,1 диаметра или толщины. Прокат сортовой размером до 40 мм немерной длины допускается изготовлять с необрезными концами.

В прокате со специальной отделкой поверхности обезуглероживание не допускается.

Таблица 3

Марка стали	Механические свойства, не менее
	Предел текучести σ т Н/мм 2	Относительное удлинение δ	Относительное сужение ψ
	Предел текучести σ т Н/мм 2

Примечания:

1. Нормы механических свойств, приведенные в табл. 3, относятся к прокату диаметром или толщиной до 80 мм. Для проката диаметром или толщиной свыше 80 мм допускается снижение относительного удлинения на 2% (абс.) и относительного сужения на 5% (абс.).

2. По согласованию изготовителя с потребителем для стали марок 25–60 допускается снижение временного сопротивления на 20 Н/мм 2 (2 кгс/мм 2) по сравнению с нормами, указанными в табл. 3, при одновременном повышении норм относительного удлинения на 2% (абс.).

2.1.10; 2.1.11. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.1.12. Макроструктура проката не должна иметь усадочной раковины, рыхлости, пузырей, расслоений, внутренних трещин, шлаковых включений и флокенов.

2.2. Характеристики, устанавливаемые потребителем

2.2.1. Прокат из стали марок 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50 с массовой долей бора 0,002–0,006%.

В этом случае в конце обозначения марки ставится буква Р.

2.2.2. Прокат из спокойной стали с массовой долей кремния 0,17- 0,27%.

2.2.3. Прокат мерной (МД) длины.

2.2.4. Прокат длины, кратной мерной (КД).

2.2.5. Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности с полем допуска h12.

Прокат предназначен преимущественно для горячей осадки, высадки и штамповки.

Нормы ударной вязкости (У В) должны соответствовать указанным в табл. 4.

Таблица 4

Марка стали	Ударная вязкость Дж/см 2 (кгс. м/см 2),

2.2.11. Прокат с нормируемой твердостью (ТВ2) в соответствии с требованиями, приведенными в табл. 7.

Таблица 5

Марка стали	Механические свойства проката, не менее
	нагартованного
		Относительное удлинение δ,%	Относительное сужение ψ,%	Временное сопротивление разрыву σ т, Н/мм 2 (кгс/мм 2)	Относительное удлинение δ,%	Относительное сужение ψ,%

Таблица 6

Макроструктура стали в баллах, не более
Центральная пористость	Точечная неоднородность	Ликвационный квадрат	Общая пятнистая ликвация	Краевая пятнистая ликвация	Подусадочная ликвация для проката размером	Подкорковые пузыри	Межкристаллитные трещины

						Не допускаются

Примечание. Для проката размером 70 мм и более с качеством поверхности группы б допускаются подкорковые пузыри балла 2 на глубину не более 1 / 2 , допуска на диаметр или толщину.

Таблица 7

Марка стали	Число твердости HB, не более
	для горячекатаного и кованого проката		для калиброванного проката и со специальной отделкой поверхности
	без термической обработки	после отжига или высокого отпуска	нагартованного	отожженного или высокоотпущенного

2.2.12. Прокат с ультразвуковым контролем (УЗК) внутренних дефектов по ГОСТ 21120.

2.2.13. Прокат с обеспечением свариваемости (ГС).

2.2.14. Прокат из стали марок 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп), 60, предназначенный для поверхностной закалки токами высокой частоты, с обезуглероживанием (феррит + переходная зона) не более 1,5% диаметра или толщины на сторону (1С).

2.2.4–2.2.14 (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2.15. (Исключен, Изм. № 1).

2.3. Характеристики, устанавливаемые по согласованию потребителя с изготовителем

2.3.2. Прокат с уменьшенными по сравнению с приведенными в табл. 1 пределами по массовой доле углерода, но не менее 0,05%, без учета допускаемых отклонений в готовом прокате, указанных в табл. 2.

2.3.3. Прокат с массовой долей серы 0,020–0,040%.

2.3.4. Прокат с массовой долей серы не более 0,025%.

2.3.5. Прокат с массовой долей фосфора не более 0,030%.

2.3.6. Прокат с массовой долей меди не более 0,25%.

2.3.7. Сортовой прокат диаметром или толщиной свыше 30 до 140 мм с удалением заусенцев (УЗ) и смятых концов.

2.3.8. Нагартованный прокат с повышенной на 15 HB по сравнению с приведенной в табл. 7 твердостью (ТВЗ).

2.3.9. Прокат с нормированными механическими свойствами (МЗ), определяемыми на образцах, вырезанных из термически обработанных заготовок (закалка + отпуск), указанного в заказе размера, в соответствии с требованиями табл. 8.

2.3.10. Прокат с нормированной прокаливаемостью (ПР) в соответствии с приложениями 3 и 4.

2.3.11. Прокат из стали марок 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп), 60, предназначенный для поверхностной закалки токами высокой частоты, с обезуглероживанием (феррит + переходная зона) не более 0,5% диаметра или толщины на сторону (2С).

2.3.12. Прокат в травленом (Т) состоянии.

2.3.7–2.3.11. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.3.13. Прокат калиброванный с полем допуска h10.

2.3.14. Прокат сортовой горячекатаный повышенной (Б) и высокой (А) точности размеров.

Таблица 8а

Таблица 8

Марка стали

Механические свойства проката размером

от 16 до 40 мм

от 40 до 100 мм

Временное сопротивление разрыву σ в Н/мм 2 (кгс/мм 2)

Работа удара KU, Дж (кгс. м)

Предел текучести σ т Н/мм 2 (кгс/мм 2) не менее

Временное сопротивление разрыву σ в Н/мм 2 (кгс/мм 2)

Относительное удлинение δ 5 , %

Работа удара KU, Дж (кгс. м)

Предел текучести σ т Н/мм 2 (кгс/мм 2) не менее

Временное сопротивление разрыву σ в Н/мм 2 (кгс/мм 2)

Относительное удлинение δ 5 , %

Работа удара KU, Дж (кгс. м)

Примечания:

1. Нормы механических свойств до 01.01.92 не являются браковочными, определение обязательно.

2. Механические свойства стали 30 распространяются на прокат размером до 63 мм.

2.3.15. Прокат с качеством поверхности группы 2ГП с испытанием на горячую осадку (65).

Испытание проката размером св. 80 мм изготовитель может не проводить.

2.3.17. Массовая доля азота не более 0,008% в кислородно-конвертерной стали для тонколистового проката.

2.3.13–2.3.17. (Введены дополнительно, Изм. № 1).

Перечень дополнительных характеристик приведен в приложении 5.

2.5. Маркировка и упаковка проката - по .

2.5.1. Упаковка калиброванного проката - по , со специальной отделкой поверхности - по ГОСТ 14955.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

Каждую партию сопровождают документом о качестве по .

3.2. Прокат подвергают приемо-сдаточным испытаниям.

3.3. Для проверки качества от партии проката отбирают:

1) для химического анализа - пробы по ГОСТ 7565. Контроль остаточных меди, никеля, хрома, мышьяка и азота изготовитель проводит периодически не реже раза в квартал. При изготовлении стали с учетом марганцевого эквивалента контроль остаточных меди, никеля и хрома проводят на каждой плавке;

2) для контроля качества поверхности и размеров - все прутки, полосы и мотки;

4) для проверки твердости - 2% прутков, полос или мотков, но не менее 3 штук;

7) для определения величины зерна - один пруток, полосу или моток от плавки-ковша;

8) для испытания на осадку - три прутка, полосы или мотка;

9) для определения твердости после закалки - два продольных образца от плавки.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания по .

Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Химический анализ стали проводят по ГОСТ 22536.0 - , ГОСТ 27809, ГОСТ 12359 или другими методами по точности, не уступающими стандартным. При возникновении разногласий химический анализ проводят по - , ГОСТ 27809, ГОСТ 12359.

4.2. Качество поверхности проверяют осмотром проката без применения увеличительных приборов. При необходимости проводят светление или травление поверхности, а для проката со специальной отделкой поверхности диаметром до 3 мм включительно осмотр проводят при увеличении до 10 х. Глубину залегания дефектов на поверхности проката определяют контрольной зачисткой или запиловкой напильником.

4.3. Геометрические размеры и форму определяют при помощи измерительных инструментов по , ГОСТ 162, ГОСТ 166, ГОСТ 427, ГОСТ 3749, ГОСТ 5378, ГОСТ 6507, ГОСТ 7502, или инструментов, аттестованных по ГОСТ 8.001 или ГОСТ 8.326.

4.4. Отбор проб от мотков для всех видов испытаний проводят на расстоянии не менее 1,5 витка от конца раската.

для испытания на ударный изгиб - по одному образцу каждого типа;

для контроля макроструктуры - один темплет.

4.6. Отбор проб для испытаний на осадку - по .

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.7а. Отбор образцов для определения твердости после закалки проводят по схеме, приведенной в приложении 8.

Пробы для контроля могут быть вырезаны из готового проката или передельной заготовки (в плавочном контроле).

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

Образцы нагревают до температуры ковки 850-1000°С и осаживают на 65% относительно первоначальной высоты. На осаженных образцах не должно быть раскрывшихся трещин и закатов.

4.9. Твердость по Бринеллю определяют по ГОСТ 9012. Твердость проката диаметром или толщиной менее 5 мм не определяют.

4.9а. Твердость по Роквеллу после закалки определяют по ГОСТ 9013 на площадке, расположенной на середине длины образца. Поверхность площадки для замера твердости подвергается зачистке; при этом шероховатость поверхности Ra должна быть не более 1,25 мкм по .

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

4.10. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497 на образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм.

Испытание на ударную вязкость проводят по ГОСТ 9454 на образцах типа 1.

Направление оси образца - вдоль направления прокатки.

4.11. Образцы для испытаний на растяжение проката в соответствии с требованиями табл. 3 вырезают из нормализованных заготовок диаметром или стороной квадрата 25 мм.

Для прутков диаметром менее 25 мм нормализация проводится в готовом сечении прутка (без вырезки заготовки).

Примечание. От прутков размером более 120 мм отбор проб для механических испытаний может проводиться от перекованных или перекатанных заготовок сечением 90–100 мм.

4.12. Образцы для испытаний на растяжение проката в соответствии с требованиями табл. 8 вырезают из термически обработанных заготовок размером, указанным потребителем.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.15. Глубину обезуглероженного слоя определяют по ГОСТ 1763.

4.16. Прокаливаемость определяют методом торцевой закалки по ГОСТ 5657.

4.17. Величину зерна определяют по ГОСТ 5639.

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Транспортирование и хранение - по ГОСТ 7566 со следующим дополнением.

5.1.1. Транспортирование продукции проводится транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. По железным дорогам перевозка осуществляется в зависимости от массы и габаритных размеров в крытых или открытых вагонах. Масса грузового места не должна превышать при механизированной погрузке в открытые транспортные средства 10000 кг, в крытые - 1250 кг. Упаковка, средства и способы формирования пакетов - по .

При отправке двух и более грузовых мест, размеры которых позволяют оформить транспортный пакет с габаритными размерами по ГОСТ 24597, грузовые места должны быть сформированы в транспортные пакеты. Средства крепления - по ГОСТ 21650.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

ПРИМЕРЫ УСЛОВНОГО ОБОЗНАЧЕНИЯ ПРОКАТА

Схема 1 условного обозначения проката

Примеры условных обозначений

Прокат сортовой, круглый, обычной точности прокатки (В), II класса по кривизне, немерной длины (НД), диаметром 100 мм по ГОСТ 2590–88, из стали марки 30, с качеством поверхности группы 2ГП, с механическими свойствами по табл. 3 (M1), с твердостью по п. 2.1.10 (ТВ1), с контролем ударной вязкости по табл. 4 (КУВ), с удалением заусенцев (УЗ), с испытанием на горячую осадку (65), без термической обработки:

Круг В- II -НД-100 ГОСТ 2590-88/30-2ГП-М1-ТВ1-КУВ-УЗ-66 ГОСТ 1050-88

Прокат сортовой, квадратный, повышенной точности прокатки (Б), I класса по кривизне, мерной длины (МД), со стороной квадрата 25 мм по ГОСТ 2591–88, из стали марки 35, с качеством поверхности группы 1ГП, с механическими свойствами по табл. 8 (МЗ), с твердостью по табл. 7 (ТВ2), с нормированной в баллах макроструктурой (КМС) по табл. 6, с обезуглероживанием по п. 2.2.14 (1С), термически обработанный (ТО):

Квадрат Б- I -МД-25 ГОСТ 2591-88/35-1ГП-МЗ-ТВ2-КМС-1С-ТО ГОСТ 1050-88

Прокат полосовой, обычной точности прокатки (В), серповидности класса 2, отклонения от плоскостности класса 2, кратной мерной длины (КД), толщиной 36 мм, шириной 90 мм по ГОСТ 103–76, из стали марки 45, с качеством поверхности группы 3ГП, с механическими свойствами по табл. 3 (Ml), с твердостью по п. 2.1.10 (ТВ1), с нормированной прокаливаемостью (ПР), без термической обработки:

Полоса В-2-2-КД-36×90 ГОСТ 103-76/45-3ГП-М1-ТВ1-ПР ГОСТ 1050-88

Профиль горячекатаный для косых шайб, мерной длины (МД), с размерами 2BxHxh=32×5,8×4 мм по ГОСТ 5157–83, из стали марки 35, с качеством поверхности группы 3ГП, с механическими свойствами по табл. 3 (Ml), с твердостью по п. 2.1.10 (ТВ1), без термической обработки:

Профиль для косых шайб МД-32×5,8×4 ГОСТ 5157-83/35-3ГП-M1-TB1 ГОСТ 1050-88

Прокат калиброванный, круглый, с полем допуска по h11, мерной длины (МД), диаметром 10 мм по ГОСТ 7417–75, из стали марки 45, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051–73, с механическими свойствами по табл. 5 (М2), с твердостью по п. 2.3.8 (ТВЗ), с обезуглероживанием по п. 2.3.11 (2С), нагартованный (НГ):

Круг h11-МД-10 ГОСТ 7417-75/45-В-М2-ТВЗ-2С-НГ ГОСТ 1050-88

Прокат калиброванный, квадратный, с полем допуска h11, кратной мерной длины (КД), со стороной квадрата 15 мм по ГОСТ 8559–75, из стали марки 20, с качеством поверхности группы Б по ГОСТ 1051–73, с механическими свойствами по табл. 8 (МЗ), с твердостью по табл. 7 (ТВ2), с обеспечением свариваемости (ГС), нагартованный (НГ):

Квадрат h 11-КД-15 ГОСТ 8559-75/20-Б-МЗ-ТВ2-ГС-НГ ГОСТ 1050-88

Прокат калиброванный, шестигранный, с полем допуска h12, немерной длины (НД), диаметром вписанного круга 8 мм по ГОСТ 8560–78, из стали марки 45, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051–73, с механическими свойствами по табл. 3 (Ml), с твердостью по табл. 8а (ТВ4), термически обработанный (ТО):

Шестигранник h 12-НД-8 ГОСТ 8560-78/45-В-М1-ТВ4-ТО ГОСТ 1050–88

Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, с полем допуска h11, немерной длины (НД), диаметром 8 мм, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955–77 из стали марки 20, с механическими свойствами по табл. 5 (М2), с твердостью по табл. 7 (ТВЗ) нагартованный (НГ):

Круг h 11-НД-8 ГОСТ 14955-77/20-В-М2-ТВЗ-НГ ГОСТ 1050-88

Примеры условных обозначений, которые допускается приводить в конструкторской документации:

Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, с полем допуска h11, немерной длины (НД), диаметром 8 мм, качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955–77, из стали марки 20, с механическими свойствами по табл. 5 (М2), с твердостью по табл. 7 (ТВЗ), нагартованный (НГ):

Круг .

(Измененная редакция, Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное

ПРЕОБРАЗОВАНИЕ ПРЯМОУГОЛЬНЫХ СЕЧЕНИЙ В КРУГЛЫЕ ПРИ ОДНИХ И ТЕХ ЖЕ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВАХ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Обязательное

ПОЛОСЫ ПРОКАЛИВАЕМОСТИ
КОНСТРУКЦИОННОЙ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ

Сталь марки 35

Сталь марки 40

Сталь марки 45

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Обязательное

ПАРАМЕТРЫ МАРОЧНЫХ ПОЛОС (ПРЕДЕЛЫ КОЛЕБАНИЙ ТВЕРДОСТИ HRC (HRC 3) И HRB ПО ДЛИНЕ ТОРЦЕВОГО ОБРАЗЦА)

Таблица 9

Расстояние от торца, мм	Твердость для полос прокаливаемости стали марок


	HRC 56 (HRC, 57)	HRC 48 (HRC, 49,5)	HRC 57 (HRC, 58)	HRC 49 (HRC, 50,5)	HRC 58 (HRC, 59)	HRC 49 (HRC, 50,5)
	HRC 54 (HRC, 55)		HRC 56 (HRC, 57)	HRC 44 (HRC, 45,5)	HRC 56 (HRC, 57)	HRC 44 (HRC, 45,5)
	HRC 48 (HRC, 49)	HRC 25 (HRC, 27)	HRC 51 (HRC, 52,2)	HRC 27 (HRC, 29)	HRC 53 (HRC, 54)	HRC 27 (HRC, 29)
	HRC 36 (HRC, 38)	HRC 21 (HRC, 23)	HRC 36 (HRC, 37,5)	HRC 24 (HRC, 26)	HRC 41 (HRC, 42,5)	HRC 24 (HRC, 26)
	HRC 29 (HRC, 31)	HRC 18 (HRC, 20)	HRC 32 (HRC, 33,5)	HRC 22 (HRC, 24)	HRC 35 (HRC, 36,5)	HRC 22 (HRC, 24)
	HRC 28 (HRC, 30)		HRC 30 (HRC, 32)	HRC 20 (HRC, 22)	HRC 31 (HRC, 33)	HRC 20 (HRC, 22)
	HRC 27 (HRC, 29)		HRC 28 (HRC, 30)	HRC 18 (HRC, 20)	HRC 30,5 (HRC, 32,5)	HRC 19 (HRC, 21)
	HRC 26 (HRC, 28)		HRC 27 (HRC, 29)		HRC 29 (HRC, 31)
	HRC 25,5 (HRC, 27,5)		HRC 26 (HRC, 28)		HRC 28 (HRC, 30)
	HRC 25 (HRC, 27)		HRC 25,5 (HRC, 27,5)		HRC 27,5 (HRC, 29,5)
	HRC 24,5 (HRC, 26,5)		HRC 25 (HRC, 27)		HRC 27 (HRC, 29)
	HRC 24 (HRC, 26)		HRC 24,5 (HRC, 26,5)		HRC 26,5 (HRC, 28,5)
	HRC 23,5 (HRC, 25,5)		HRC 24 (HRC, 26)		HRC 26 (HRC, 28)
	HRC 23 (HRC, 25)		HRC 23,5 (HRC, 25,5)		HRC 25 (HRC, 27)
	HRC 22 (HRC, 24)		HRC 23 (HRC, 25)		HRC 24 (HRC, 26)
	HRC 21 (HRC, 23)		HRC 22 (HRC, 24)
	HRC 20 (HRC, 22)		HRC 21 (HRC, 23)		HRC 22 (HRC, 24)
			HRC 20,5 (HRC, 22,5)
			HRC 20 (HRC, 22)

ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРОКАТА, УСТАНАВЛИВАЕМЫЕ ПО СОГЛАСОВАНИЮ ПОТРЕБИТЕЛЯ С ИЗГОТОВИТЕЛЕМ В НТД

1. Прокат с нормированной массовой долей азота в стали электро выплавки.

2. Прокат с нижней массовой долей марганца, уменьшенной против норм табл. 1 на значение марганцового эквивалента, равного:

Э м =0,3 (Cr %) + 0,5 (Ni %) + 0,7 (Cu %), где Cr, Ni, Cu - остаточная фактическая массовая доля хрома, никеля, меди в стали, не превышающая норм, указанных в табл. 1.

3. Прокат, калиброванный из стали марок 08, 55 и 60 в нагартованном или термически обработанном состоянии с контролем механических свойств.

4. Прокат с нормированной ударной вязкостью на образцах типа I при температуре минус 40 ºС.

5. Прокат с нормированной ударной вязкостью на образцах типа II при температуре плюс 20°С и минусовых температурах.

6. Прокат без контроля относительного сужения.

7. Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности с нормированной твердостью в нормализованном с отпуском и закаленном с отпуском состоянии.

8. Прокат сортовой с нормированной твердостью в нормализованном состоянии.

9. Прокат с нормированной твердостью в заданных пределах.

10. Прокат без контроля твердости.

11. Прокат с нормированной величиной аустенитного зерна.

12. Прокат с нормированной чистотой по неметаллическим включениям.

13. Прокат с нормированной чистотой по волосовинам, выявляемым на поверхности готовых деталей магнитным методом или травлением.

14. Прокат малотоннажных партий.

РЕЖИМЫ
термической обработки заготовок для контроля механических свойств, приведенных в табл. 3 и 4

Таблица 10

Марка стали	Температура нагрева, ºС
	Нормализация
	Испытание при растяжении	Испытание на ударный изгиб

при нормализации или закалке - 30 мин;

при отпуске 200 ºС - 2 ч;

при отпуске 600 ºС - 1 ч.

Среда охлаждения при закалке - вода.

РЕЖИМЫ
термической обработки заготовок для контроля механических свойств, приведенных в табл. 8

Таблица 11

Марка стали
Марка стали	Температура нагрева, ºС	Среда охлаждения	Температура нагрева, ºС
			Охлаждение на воздухе

		Вода или масло


		Масло или вода

ПРИЛОЖЕНИЕ 8
Обязательное

Схема отбора образцов для определения твердости после закалки

а - для проката диаметром б - для проката диаметром

до 25 мм свыше 25мм

Условные обозначения

Поперечное сечение образца; длина образца 55–60 мм.

Б - площадка для измерения твердости.

Режимы термической обработки образцов для определения твердости после закалки, приведенной в табл. 8а

Таблица 12

Примечания:

1. Время выдержки при закалке (после достижения температуры закалки) 20 мин.

2. Температура масла (65±10) ºС.

Приложения 8, 9. (Введены дополнительно, Изм. № 1).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством металлургии СССР

РАЗРАБОТЧИКИ

В. Т. Абабков, канд. техн. наук (руководитель темы);

В. Д. Хромов, канд. техн. наук; Н. И. Елина

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 24.11.88 № 3811

3. ВЗАМЕН ГОСТ 1050-74

4. Срок проверки - 1997

5. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Номер пункта, подпункта, перечисления, приложения

ГОСТ 8.001-80

ГОСТ 8.326-89

ГОСТ 162-90

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ с Изменением № 1, утвержденным в декабре 1991 г.
(ИУС 4-92)

1. Основные параметры и размеры.. 1

2. Технические требования. 3

3. Правила приемки. 8

4. Методы испытаний. 8

5. Транспортирование и хранение. 10

Приложение 1 Примеры условного обозначения проката. 10

Приложение 2 Преобразование прямоугольных сечений в круглые при одних и тех же механических свойствах. 12

Приложение 3 Полосы прокаливаемости конструкционной углеродистой стали. 12

Приложение 4 Параметры марочных полос (пределы колебаний твердости hrc (hrc 3) и hrb по длине торцевого образца) 15

Приложение 5 Характеристики проката, устанавливаемые по согласованию потребителя с изготовителем в нтд.. 16

Приложение 6 Режимы термической обработки заготовок для контроля механических свойств. 16

Приложение 7 Режимы термической обработки заготовок для контроля механических свойств. 17

Приложение 8 Схема отбора образцов для определения твердости после закалки. 17

Приложение 9 Режимы термической обработки образцов для определения твердости после закалки. 17

Carbon structrucal quality steel gauged bars with special surface finish. General specifications

ГОСТ 1050-88

ОКП 09 5000, 11 4100, 11 5000

Дата введения 01.01.91

Настоящий стандарт устанавливает общие технические условия для горячекатаного и кованого сортового проката из углеродистой качественной конструкционной стали марок 08, 10, 15, 20, 25,30, 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп) и 60 диаметром или толщиной до 250 мм, а также прокатакалиброванного и со специальной отделкой поверхности всех марок.

В части норм химического состава стандарт распространяется на другие виды проката, слитки, поковки, штамповки из стали марок, перечисленных выше, а также из стали марок 05кп, 08кп, 08пс,10кп, 10пс, 11кп, 15кп, 15пс, 18кп, 20кп и 20пс.

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

1.1. Марки и химический состав стали по ковшевой пробе должны соответствовать приведенным в табл.1.

Т аблица 1

Продолжение табл. 1

Примечания:

По степени раскисления сталь обозначают: кипящую — кп. полуспокойную — пс, спокойную — безиндекса.
Сталь марки 05кп не допускается к применению во вновь создаваемой и модернизируемой технике.
Профиль для косых шайб по ГОСТ 5157 изготавливают из стали марок 20 и 35.

1.1.1. Массовая доля серы в стали должна быть не более 0,040 %, фосфора — не более 0,035 %.Для стали марок 11кп и 18кп, применяемой для плакировки, массовая доля серы должна быть

не более 0,035 %, фосфора — не более 0,030 %.

1.1.2. Остаточная массовая доля никеля в стали всех марок не должна превышать 0,30 %, медив стали марок 11кп и 18кп — 0,20 %, в стали остальных марок — 0,30 %.

1.1.3. В стали марок 35, 40, 45, 50, 55 и 60, предназначенной для изготовления патентированнойпроволоки, массовая доля марганца должна быть 0,30—0,60 %, никеля — не более 0,15 %, хрома —не более 0,15 %, меди — не более 0,20 %. Массовая доля серы и фосфора — соответственно требованиям стандартов на проволоку, но не превышает норм, приведенных в п.1.1Л.

1.1.4. В стали марок 08пс, 10пс, 15пс и 20пс, предназначенной для изготовления листовогопроката для холодной штамповки, допускается массовая доля марганца до 0,25 % по нижнемупределу.

1.1.5. В стали марок 08пс, 10пс, 15пс и 20пс допускается массовая доля кремния менее 0,05 %при условии применения других (кроме кремния) раскислителей в необходимых количествах.

1.1.6. В стали допускается массовая доля мышьяка не более 0,08 %.

1.1.7. Массовая доля азота в кислородно-конвертерной стали не должна превышать 0,006 %для тонколистового проката и ленты и 0,008 % — для остальных видов проката.

1.1.8. В соответствии с заказом в спокойной стали, изготовленной скрап-процессом и скрап

рудным процессом, допускается остаточная массовая доля никеля и хрома не более 0,40 % каждого.

1.3. Сортамент проката должен соответствовать требованиям:

ГОСТ 2590 — для горячекатаного круглого;

ГОСТ 2591 или другой нормативно-технической документации — для горячекатаного квадратного;

ГОСТ 1133 — для кованого круглого и квадратного;

ГОСТ 2879 — для горячекатаного шестигранного;

ГОСТ 103 — для горячекатаного полосового;

ГОСТ 4405 — для кованого полосового;

ГОСТ 5157 — для профиля для косых шайб;

ГОСТ 7417 — для калиброванного круглого;

ГОСТ 8559 — для калиброванного квадратного;

ГОСТ 8560 — для калиброванного шестигранного;

нормативно-технической документации — для калиброванного полосового;

ГОСТ 14955 — со специальной отделкой поверхности.

Примеры условных обозначений приведены в приложении 1.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

Таблица 2

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Характеристики базового исполнения

2.1.1. Прокат сортовой немерной длины (НД) с предельными отклонениями для обычнойточности размеров, кривизны, овальности и других требований к форме, серповидности и отклонения от плоскостности класса 2 по ГОСТ 103 (для полосы).

2.1.2. Прокат калиброванной немерной длины (НД) с предельными отклонениями для полядопуска — h11, овальностью — не более предельных отклонений по диаметру.

2.1.3. Прокат со специальной отделкой поверхности немерной длины (НД) с предельнымиотклонениями для поля допуска — h11, овальностью — не более половины предельных отклоненийпо диаметру.

2.1.4. Прокат сортовой без термической обработки, калиброванный и со специальной отделкойповерхности нагартованный — НГ или термически обработанный (отожженный, высокоотпущенный, нормализованный, нормализованный с отпуском, закаленный с отпуском) — ТО.

2.1.5. Прокат сортовой двух групп качества поверхности: 2ГП и 3ГП. Прокат группы качестваповерхности 2РП предназначен преимущественно для горячей обработки давлением, группы 3ГП— преимущественно для холодной механической обработки.

2.1.6. На поверхности проката группы качества поверхности 2ГП не должно быть раскатанныхпузырей, прокатных плен, закатов, трещин, загрязнений, трещин напряжения.

2.1.1—2.1.6. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.1.6.1. Дефекты на поверхности должны быть удалены пологой вырубкой или зачисткой,ширина которой должна быть не менее пятикратной глубины.

Глубина зачистки дефектов, считая от фактического размера, не должна превышать:

половины допуска на размер — для проката размером менее 80 мм;

допуска на размер — для проката размером от 80 до 140 мм;

5 % диаметра или толщины — для проката размером от 140 до 200 мм;

6 % диаметра или толщины — для проката размером более 200 мм.

2.1.6.2. На поверхности проката допускаются без зачистки отдельные риски, вмятины ирябизна глубиной в пределах половины допуска на размер, а также раскатанные пузыри изагрязнения (волосовины) глубиной, не превышающей допуска на размер, но не более 0,20 мм,считая от фактического размера.

2.1.7. На поверхности проката с качеством поверхности группы 3ГП допускаются местныедефекты глубиной, не превышающей минусового предельного отклонения на размер для прокатаразмером менее 100 мм; допуска на размер — для проката размером 100 мм и более.

Глубина залегания дефектов считается от номинального размера.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.1.8. Прокат сортовой должен быть обрезан.

Допускаются смятые концы и заусенцы.

Косина реза сортового проката размером до 30 мм не регламентируется, свыше 30 мм — не должна превышать 0,1 диаметра или толщины. Прокат сортовой размером до 40 мм немерной длиныдопускается изготовлять с необрезными концами.

2.1.9. Качество поверхности и требования по обрезке концов калиброванного проката должнысоответствовать — ГОСТ 1051 групп Б и В, со специальной отделкой поверхности — ГОСТ 14955групп В, Г и Д.

В прокате со специальной отделкой поверхности обезуглероживание не допускается.

2.1.10. Твердость (ТВ1) сортового проката без термической обработки не должна превышать255 НВ, калиброванного и со специальной отделкой поверхности нагартованного — 269 НВ.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.1.11. Механические свойства проката в нормализованном состоянии (М1) должны соответствовать нормам, приведенным в табл.3.

Таблица 3

Примечания:

Нормы механических свойств, приведенные в табл.3, относятся к прокату диаметром или толщинойдо 80 мм. Для проката диаметром или толщиной свыше 80 мм допускается снижение относительного удлиненияна 2 % (абс.) и относительного сужения на 5 % (абс.).
Нормы механических свойств для заготовок, перекованных из прутков диаметром или толщиной свыше 120 до 250 мм на прокат диаметром или толщиной от 90 до 100 мм, должны соответствовать приведенным втабл.3.
По согласованию изготовителя с потребителем для стали марок 25—60 допускается снижение временного сопротивления на 20 Н/мм 2 (2 кгс/мм 2) по сравнению с нормами, указанными в табл.3, при одновременном повышении норм относительного удлинения на 2 % (абс.).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.1.12. Макроструктура проката не должна иметь усадочной раковины, рыхлости, пузырей,расслоений, внутренних трещин, шлаковых включений и флокенов.

2.2. Характеристики, устанавливаемые потребителем

2.2.1. Прокат из стали марок 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50 с массовой долей бора 0,002—0,006 %.

В этом случае в конце обозначения марки ставится буква Р.

2.2.2. Прокат из спокойной стали с массовой долей кремния 0,17—0,27 %.

2.2.3. Прокат мерной длины (МД).

2.2.4. Прокат длины, кратной мерной (КД).

2.2.5. Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности с полем допуска h12.

2.2.6. Сортовой прокат в термически обработанном состоянии (отожженный, высокоотпущенный, нормализованный, нормализованный с отпуском) — ТО.

2.2.7. Прокат с качеством поверхности группы 1ГП — без раскатанных пузырей и загрязнений(волосовин) и испытанием на горячую осадку (65).

Прокат предназначен преимущественно для горячей осадки, высадки и штамповки. Испытание проката размером св.80 мм изготовитель может не проводить.

2.2.8. Прокат из стали марок 25, 30, 35, 40, 45, 50 с контролем ударной вязкости (КУВ) на

термически обработанных (закалка+отпуск) образцах.

Нормы ударной вязкости должны соответствовать указанным в табл.4.

2.2.9. Прокат калиброванный в нагартован-ном или термически обработанном состоянии снормированными механическими свойствами (М2) в соответствии с требованиями, указаннымив табл. 5.

Таблица 4

Таблица 5

2.2.10. Прокат с нормированной в баллах микроструктурой (КМС) в соответствии с требованиями, указанными в табл. 6.

Таблица 6

Примечание. Для проката размером 70 мм и более с качеством поверхности группы б допускаются подкорковые пузыри балла 2 на глубину не более 1 / 2 допуска на диаметр или толщину.

2.2.11. Прокат с нормируемой твердостью (ТВ2) в соответствии с требованиями, приведенными в табл. 7.

Таблица 7

2.2.12. Прокат с ультразвуковым контролем (УЗК) внутренних дефектов по ГОСТ 21120.

2.2.13. Прокат с обеспечением свариваемости (ГС).

2.2.14. Прокат из стали марок 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп), 60, предназначенный для поверхностной закалки токами высокой частоты, с обезуглероживанием (феррит+переходная зона)не более 1,5 % диаметра или толщины на сторону (1С).

2.2.3—2.2.14. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2.15. (Исключен, Изм. № 1).

2.3. Характеристики, устанавливаемые по согласованию потребителя с изготовителем

2.3.1. Прокат с уменьшенными по сравнению с приведенными в табл.1 пределами по массовой доле углерода, но не менее 0,05 %.

2.3.2. Прокат с уменьшенными по сравнению с приведенными в табл.1 пределами по массовой доле углерода, но не менее 0,05 %, без учета допускаемых отклонений в готовом прокате, указанных в табл.2.

2.3.3. Прокат с массовой долей серы 0,020—0,040 %.

2.3.4. Прокат с массовой долей серы не более 0,025 %.

2.3.5. Прокат с массовой долей фосфора не более 0,030 %.

2.3.6. Прокат с массовой долей меди не более 0,25 %.

2.3.7. Сортовой прокат диаметром или толщиной свыше 30 до 140 мм с удалением заусенцев(УЗ) и смятых концов.

2.3.8. На гартованный прокат с повышенной на 15 НВ по сравнению с приведенными в табл.7 твердостью (ТВ3).

2.3.9. Прокат с нормированными механическими свойствами (М3), определяемыми на образцах, вырезанных из термически обработанных заготовок (закалка+отпуск), указанного в заказе размера, в соответствии с требованиями табл. 8.

Таблица 8

Примечания.

Нормы механических свойств до 01.01.92 не являются браковочными, определение обязательно.
Механические свойства стали 30 распространяются на прокат размером до 63 мм.
Значения механических свойств приведены для проката круглого сечения. Для прямоугольных сечений диапазоны эквивалентных диаметров приведены в приложении 2.2.3.10. Прокат с нормированной прокаливаемостью (ПР) в соответствии с приложениями 3 и 4.

2.3.11. Прокат из стали марок 35, 40, 45, 50, 55, 58 (55пп), 60, предназначенный для поверхностной закалки токами высокой частоты, с обезуглероживанием (феррит+переходная зона)не более 0,5 % диаметра или толщины на сторону (2С).

2.3.12. Прокат в травленом состоянии (Т).

2.3.6—2.3.12. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.3.13. Прокат калиброванный с полем допуска h10.

2.3.14. Прокат сортовой горячекатаный повышенной (Б) и высокой (А) точности размеров.

2.3.15. Прокат с качеством поверхности группы 2ГП с испытанием на горячую осадку (65).

Испытание проката размером св.80 мм изготовитель может не проводить.

2.3.17. Массовая доля азота не более 0,008 % в кислородно-конвертерной стали для тонколистового проката.

2.3.13—2.3.17. (Введены дополнительно, Изм. № 1).

Перечень дополнительных характеристик приведен в приложении 5.

2.5. Маркировка и упаковка проката — по ГОСТ 7566.

2.5.1. Упаковка калиброванного проката — по ГОСТ 1051, со специальной отделкой поверхности — по ГОСТ 14955.

Таблица 8а

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

Каждую партию сопровождают документом о качестве по ГОСТ 7566.

3.2. Прокат подвергают приемо-сдаточным испытаниям.

3.3. Для проверки качества от партии проката отбирают:

для химического анализа — пробы по ГОСТ 7565. Контроль остаточных меди, никеля,хрома, мышьяка и азота изготовитель проводит периодически не реже раза в квартал. Приизготовлении стали с учетом марганцевого эквивалента контроль остаточных меди, никеля и хромапроводят на каждой плавке;
для контроля качества поверхности и размеров — все прутки, полосы и мотки;
для контроля макроструктуры по излому или травлением, для испытания на ударный изгиб,определения глубины обезуглероженного слоя — два прутка, полосы или мотка;
для проверки твердости — 2 % прутков, полос или мотков, но не менее 3 штук;
для испытания на растяжение — один пруток, полосу или моток для контроля в нормализованном состоянии, два прутка, две полосы или два мотка для контроля в нагартованном,отожженном, высокоотпущенном или закаленном с отпуском состоянии;
для определения прокаливаемости — один пруток, полосу или моток от плавки-ковша сталивсех марок, не содержащих бор, и два прутка, две полосы или два мотка от плавки-ковша сталимарок, содержащих бор;
для определения величины зерна — один пруток, полосу или моток от плавки-ковша;
для испытания на осадку — три прутка, полосы или мотка;
Для определения твердости после закалки — два продольных образца от плавки.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.4. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному изпоказателей по нему проводят повторные испытания по ГОСТ 7566.

Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Химический анализ стали проводят по ГОСТ 22536.0—ГОСТ 22536.9, ГОСТ 27809, ГОСТ12359 или другими методами по точности, не уступающими стандартным. При возникновении разногласий химический анализ проводят по ГОСТ 22536.0—ГОСТ 22536.9, ГОСТ 27809, ГОСТ 12359.

4.2. Качество поверхности проверяют осмотром проката без применения увеличительных приборов. При необходимости проводят светление или травление поверхности, а для проката со специальной отделкой поверхности диаметром до 3 мм включительно осмотр проводят при увеличении до 10 х. Глубину залегания дефектов на поверхности проката определяют контрольной зачисткой или запиловкой напильником.

4.3. Геометрические размеры и форму определяют при помощи измерительных инструментов по ГОСТ 26877, ГОСТ 162, ГОСТ 166, ГОСТ 427, ГОСТ 2216, ГОСТ 3749, ГОСТ 5378, ГОСТ 6507,ГОСТ 7502, или инструментов, аттестованных по ГОСТ 8.001* или ГОСТ 8.326*.

4.4. Отбор проб от мотков для всех видов испытаний проводят на расстоянии не менее 1,5 витка от конца раската.

4.5. От каждого отобранного для контроля прутка, полосы или мотка отбирают:

для испытания на растяжение и осадку, для определения величины зерна, прокаливаемости и глубины обезуглеро-женного слоя — по одному образцу;
для испытания на ударный изгиб — по одному образцу каждого типа;
для контроля макроструктуры — один темплет.

4.6. Отбор проб для испытаний на осадку — по ГОСТ 7564.

4.7. Отбор проб для испытания механических свойств по табл.3 и 5 проводят по ГОСТ 7564(вариант 1), по табл.4 и 8 — по ГОСТ 7564 (вариант 2).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.7а. Отбор образцов для определения твердости после закалки проводят по схеме, приведенной в приложении 8.

Пробы для контроля могут быть вырезаны из готового проката или предельной заготовки (в плавочном контроле).

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

Образцы нагревают до температуры ковки 850—1000°С и осаживают на 65 % относительно первоначальной высоты. На осаженных образцах не должно быть раскрывшихся трещин и закатов.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.9. Твердость по Бринеллю определяют по ГОСТ 9012. Твердость проката диаметром или толщиной менее 5 мм не определяют.

4.9а. Твердость по Роквеллу после закалки определяют по ГОСТ 9013 на площадке, расположенной на середине длины образца. Поверхность площадки для замера твердости подвергается зачистке: при этом шероховатость поверхности Ra должна быть не более 1,25 мкм по ГОСТ 2789.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

4.10. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 1497 на образцах пятикратной длины диаметром 5 или 10 мм.

Испытание на ударную вязкость проводят по ГОСТ 9454 на образцах типа 1.

Направление оси образца — вдоль направления прокатки.

4.11. Образцы для испытаний на растяжение проката в соответствии с требованиями табл.3 вырезают из нормализованных заготовок диаметром или стороной квадрата 25 мм.

На территории Российской Федерации действуют ПР 50.2.009—94.

Для прутков диаметром менее 25 мм нормализация проводится в готовом сечении прутка (без вырезки заготовки).

Примечание. От прутков размером более 120 мм отбор проб для механических испытаний может проводиться от перекованных или перекатанных заготовок сечением 90—100 мм.

4.12. Образцы для испытаний на растяжение проката в соответствии с требованиями табл.8 вырезают из термически обработанных заготовок размером, указанным потребителем.

4.13. Режимы термической обработки заготовок (образцов) для проведения испытаний механических свойств приведены в приложениях 6 и 7, для контроля твердости после закалки — в приложении 9.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.15. Глубину обезуглероженного слоя определяют по ГОСТ 1763.

4.16. Прокаливаемость определяют методом торцевой закалки по ГОСТ 5657.

4.17. Величину зерна определяют по ГОСТ 5639.

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Транспортирование и хранение — по ГОСТ 7566 со следующим дополнением.

5.1.1. Транспортирование продукции проводится транспортом всех видов в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. По железным дорогам перевозка осуществляется в зависимости от массы и габаритных размеров в крытых или открытых вагонах. Масса грузового места не должна превышать при механизированной погрузке в открытые транспортные средства 10000 кг, в крытые — 1250 кг. Упаковка, средства и способы формирования пакетов — по ГОСТ 7566.

При отправке двух и более грузовых мест, размеры которых позволяют оформить транспортный пакет с габаритными размерами по ГОСТ 24597, грузовые места должны быть сформированы в транспортные пакеты. Средства крепления — по ГОСТ 21650.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

ПРИМЕРЫ УСЛОВНОГО ОБОЗНАЧЕНИЯ ПРОКАТА

СХЕМА 1 УСЛОВНОГО ОБОЗНАЧЕНИЯ ПРОКАТА

Примеры условных обозначений

Прокат сортовой, круглый, обычной твердости прокатки (В), II класса по кривизне, немерной длины (НД), диаметром 100 мм по ГОСТ 2590—88, из стали марки 30, с качеством поверхности группы 2ГП, с механическими свойствами по табл.3 (M1), с твердостью по п.2.1.10 (ТВ1), с контролем ударной вязкости по табл.4 (КУВ), с удалением заусенцев (УЗ), с испытанием на горячую осадку (65), без термической обработки:

Круг В-11-НД-100 ГОСТ 2590- 88/30-2ГП-М1-ТВ1-КУВ-УЗ-66 ГОСТ 1050-88

Прокат сортовой, квадратный, повышенной точности прокатки (Б), I класса по кривизне, мерной длины (МД), со стороной квадрата 25 мм по ГОСТ 2591—88, из стали марки 35, с качеством поверхности группы 1ГП,с механическими свойствами по табл.8 (М3), с твердостью по табл.7 (ТВ2), с нормированной в баллах макроструктурой (КМС) по табл.6, с обезуглероживанием по п.2.2.14 (1С), термически обработанный (ТО):

Квадрат Б-1-МД-25 ГОСТ 2591-88/35-1ГП-М3-ТВ2-КМС-1С-ТО ГОСТ 1050- 88

Прокат полосовой, обычной точности прокатки (В), серповидности класса 2, отклонения от плоскостности класса 2, кратной мерной длины (КД), толщиной 36 мм, шириной 90 мм по ГОСТ 103—76, из стали марки 45, с качеством поверхности группы 3ГП, с механическими свойствами по табл.3 (М1), с твердостью поп.2.1.10 (ТВ1), с нормированной прокаливаемостью (ПР), без термической обработки:

Полоса В-2-2-КД-36х90 ГОСТ 103- 76/45-3ГП-М1-ТВ1-ПР ГОСТ 1050- 88

Профиль горячекатаный для косых шайб, мерной длины (МД), с размерами 2ВхНхй = 32x5,8x4 мм по ГОСТ 5157—83, из стали марки 35, с качеством поверхности группы 3ГП, с механическими свойствами по табл.3 (М1), с твердостью по п.2.1.10 (ТВ1), без термической обработки:

Профиль для косых шайб МД-32х5,8х4 ГОСТ5157-83/35-3ГП-М1-ТВ1

Прокат калиброванный, круглый, с полем допуска по Ь11, мерной длины (МД), диаметром 10 мм по ГОСТ 7417—75, из стали марки 45, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051—73, с механическими свойствами по табл.5 (М2), с твердостью по п.2.3.8 (ТВ3), с обезуглероживанием по п.2.3.11 (2С), нагартованный (НГ):

Круг М1-МД-10 ГОСТ 7417-75/45-В-М2-ТВ3-2С-НГГОСТ 1050-88

Прокат калиброванный, квадратный, с полем допуска Ы1, кратной мерной длины (КД), со стороной квадрата 15 мм по ГОСТ 8559—75, из стали марки 20, с качеством поверхности группы Б по ГОСТ 1051—73, с механическимисвойствами по табл.8 (М3), с твердостью по табл. 7 (ТВ2), с обеспечением свариваемости (ГС), нагартованный (НГ):

Квадрат М1-КД-15 ГОСТ 8559- 75/20-Б-М3-ТВ2-ГС-НГГОСТ 1050-88

Прокат калиброванный, шестигранный, с полем допуска h12, немерной длины (НД), диаметром вписанного круга 8 мм по ГОСТ 8560—78, из стали марки 45, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 1051—73, с механическими свойствами по табл.3 (М1), с твердостью по табл. 8а (ТВ4), термически обработанный (ТО):

Шестигранник М2-НД-8 ГОСТ 8560- 78/45-В-М1-ТВ4-ТО ГОСТ 1050- 88

Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, с полем допуска Ь11, немерной длины (НД), диаметром 8 мм, с качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955—77 из стали марки 20, с механическими свойствами по табл.5 (М2), с твердостью по табл.7 (ТВ3) нагартованный (НГ):

Круг М1-НД-8 ГОСТ 14955- 77/20-В-М2-ТВ3-НГ ГОСТ 1050- 88

Примеры условных обозначений, которые допускается приводить в конструкторской документации:

Прокат со специальной отделкой поверхности, круглый, с полем допуска Ь11, немерной длины (НД), диаметром 8 мм, качеством поверхности группы В по ГОСТ 14955—77, из стали марки 20, с механическимисвойствами по табл.5 (М2), с твердостью по табл.7 (ТВ3), нагартованный (НГ):

(Измененная редакция, Изм. № 1).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

ПРЕОБРАЗОВАНИЕ ПРЯМОУГОЛЬНЫХ СЕЧЕНИИ В КРУГЛЫЕ ПРИ ОДНИХ И ТЕХ ЖЕ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВАХ

Черт.1

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

ПОЛОСЫ ПРОКАЛИВАЕМОСТИ КОНСТРУКЦИОННОЙ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ

Сталь марки 35

Черт.2

Сталь марки 40

Черт.З

Сталь марки 45

Черт.4

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Обязательное

ПАРАМЕТРЫ МАРОЧНЫХ ПОЛОС (ПРЕДЕЛЫ КОЛЕБАНИЙ ТВЕРДОСТИ HRC (HRC 3) И HRB ПО ДЛИНЕ ТОРЦЕВОГО ОБРАЗЦА)

Таблица 9

ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРОКАТА, УСТАНАВЛИВАЕМЫЕ ПО СОГЛАСОВАНИЮ ПОТРЕБИТЕЛЯ С ИЗГОТОВИТЕЛЕМ В НТД

1. Прокат с нормированной массовой долей азота в стали электровыплавки.

2. Прокат с нижней часовой долей марганца, уменьшенной против норм табл. 1 на величину марганцовогоэквивалента, равного:

B M = 0,3(Cr %)+0,5 (Ni %) + 0,7 (Си %),

где Cr, Ni, Си — остаточная фактическая массовая доля хрома, никеля, меди в стали, не превышающая норм, указанных в табл.1.

3. Прокат калиброванный из стали марок 08, 55 и 60 в нагартованном или термически обработанномсостоянии с контролем механических свойств.

4. Прокат с нормированной ударной вязкостью на образцах типа I при температуре минус 40°C.

5. Прокат с нормированной ударной вязкостью на образцах типа II при температуре плюс 20°C иминусовых температурах.

6. Прокат без контроля относительного сужения.

7. Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности с нормированной твердостью внормализованном с отпуском и закаленном с отпуском состоянии.

8. Прокат сортовой с нормированной твердостью в нормализованном состоянии.

9. Прокат с нормированной твердостью в заданных пределах.

10. Прокат без контроля твердости.

11. Прокат с нормированной величиной аустенитного зерна.

12. Прокат с нормированной чистотой по неметаллическим включениям.

13. Прокат с нормированной чистотой по волосовинам, выявляемым на поверхности готовых деталеймагнитным методом или травлением.

14. Прокат малотоннажных партий.

Режимы термической обработки заготовок для контроля механических свойств, приведенных в табл.З и 4

Таблица 10

при нормализации или закалке — 30 мин; при отпуске 200°С— 2 ч;
при отпуске 600°С — 1 ч.
Среда охлаждения при закалке — вода.

Режимы термической обработки заготовок для контроля механических свойств, приведенных в табл.8

Таблица 11

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

Обязательное

СХЕМА ОТБОРА ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТВЕРДОСТИ ПОСЛЕ ЗАКАЛКИ

Режимы термической обработки образцов для определения твердости после закалки, приведенной в табл. 8а

Таблица 12

Примечания:

Время выдержки при закалке (после достижения температуры закалки) 20 мин.
Температура масла (65±10)°С.

ПРИЛОЖЕНИЯ 8, 9 (Введены дополнительно, Изм. № 1).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР постандартам от 24.11.88 № 3811

3. ВЗАМЕН ГОСТ 1050-74

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

5. Ограничение срока действия снято по протоколу № 5-94 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)

6. ПЕРЕИЗДАНИЕ (апрель 1996 г.) с Изменением № 1, утвержденным в декабре 1991 г. (ИУС 4-92)

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Обязательное

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Обязательное

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (Исключен, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Обязательное

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Обязательное

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Обязательное

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Обязательное

ПРИЛОЖЕНИЕ 4Обязательное

ПРИЛОЖЕНИЕ 8 Обязательное

1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Характеристики базового исполнения

2.2. Характеристики, устанавливаемые потребителем

2.3. Характеристики, устанавливаемые по согласованию потребителя с изготовителем

2.5. Маркировка и упаковка проката — по ГОСТ 7566.

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

5. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

ПРИМЕРЫ УСЛОВНОГО ОБОЗНАЧЕНИЯ ПРОКАТА

СХЕМА 1 УСЛОВНОГО ОБОЗНАЧЕНИЯ ПРОКАТА

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

ПРЕОБРАЗОВАНИЕ ПРЯМОУГОЛЬНЫХ СЕЧЕНИИ В КРУГЛЫЕ ПРИ ОДНИХ И ТЕХ ЖЕ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВАХ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

ПОЛОСЫ ПРОКАЛИВАЕМОСТИ КОНСТРУКЦИОННОЙ УГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Обязательное

ПАРАМЕТРЫ МАРОЧНЫХ ПОЛОС (ПРЕДЕЛЫ КОЛЕБАНИЙ ТВЕРДОСТИ HRC (HRC 3) И HRB ПО ДЛИНЕ ТОРЦЕВОГО ОБРАЗЦА)

ХАРАКТЕРИСТИКИ ПРОКАТА, УСТАНАВЛИВАЕМЫЕ ПО СОГЛАСОВАНИЮ ПОТРЕБИТЕЛЯ С ИЗГОТОВИТЕЛЕМ В НТД

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

Обязательное

СХЕМА ОТБОРА ОБРАЗЦОВ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТВЕРДОСТИ ПОСЛЕ ЗАКАЛКИ

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Обязательное

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Обязательное

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Обязательное

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Обязательное

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Обязательное

ПРИЛОЖЕНИЕ 8
Обязательное